스탬핑 공정 설계 단계를 이해하고 있습니까?

스탬핑 공정 설계 단계를 이해하고 있습니까? 이 기사에서는 당사의 실제 가공 및 생산 경험과 인터넷 공유 경험을 바탕으로 구체적인 소개를 제공합니다. 초기 단계의 관련 원본 데이터 수집 및 분석, 스탬핑 공정 분석 및 검토, 스탬핑 공정 계획 수립을 포함합니다.

스탬핑 부품 ​​스탬핑 처리

1. 설계에 대한 원본 데이터 수집 및 분석

(1) 제품 도면 및 기술 조건 스탬핑 부품 ;

(2) 원재료의 규격, 성능 및 수급상황

(3) 제품의 생산 배치

(4) 공장의 기존 스탬핑 장비 상태;

(5) 공장의 기존 금형 제조 조건 및 기술 수준;

   (6) 기타 기술정보 등

2. 제품 부품의 스탬핑 공정 분석 및 검토

스탬핑 가공성은 스탬핑 공정에 대한 스탬핑 부품의 적응성, 즉 스탬핑 부품에 사용되는 구조적 모양, 크기, 정밀도 요구 사항 및 재료가 스탬핑 가공의 공정 요구 사항을 충족하는지 여부를 나타냅니다.

3. 스탬핑 공정 계획 수립

분석 및 계산을 통해 스탬핑 공정의 성격, 수량, 배열 순서, 결합 방법 및 위치 지정 방법을 결정합니다. 각 공정 부분의 모양과 크기를 결정합니다. 기타 비스탬핑 보조 공정 등을 준비합니다.

(1) 프로세스의 성격 결정

스탬핑 부품의 공정 특성은 부품에 필요한 스탬핑 공정 유형을 나타냅니다.

스탬핑 공정의 성격은 스탬핑 부품의 구조적 형태, 크기 및 정확도 요구사항, 각 공정의 변형 법칙 및 특정 특정 조건의 한계에 따라 결정되어야 합니다.

ㅏ. 일반적으로 공정의 성격은 부품 도면을 통해 시각적으로 확인할 수 있습니다.

비. 프로세스의 성격을 결정하기 위해 부품 도면을 계산, 분석 및 비교하는 것이 필요합니다.

씨. 스탬핑 변형 조건을 개선하거나 공정 위치 지정을 촉진하려면 추가 공정을 추가해야 합니다.

디. 때로는 재료를 절약하기 위해 프로세스의 성격 결정에도 영향을 미칠 수 있습니다.

   (2) 프로세스 수 결정

ㅏ. 생산 배치의 크기

비. 부품 정확도 요구 사항

트리밍 공정은 공작물의 정확성을 보장하기 위해 필수적인 공정입니다.

씨. 공장의 기존 성형 조건 및 스탬핑 장비

디. 공정 안정성

스탬핑 공정에서 변형 정도를 적절하게 줄이고 한계 변형 매개변수 근처에서 스탬핑을 피하십시오.

(3) 공정순서의 배열

스탬핑 공정 순서의 배열은 주로 스탬핑 변형 법칙과 부품의 품질 요구 사항에 따라 결정되며 편리한 작동, 안정적인 블랭크 위치 지정 및 간단한 금형이 뒤따릅니다.

ㅏ. 약한 부분을 먼저 변형시켜야 하고, 변형된 부분을 약한 부분으로 해야 합니다.

비. 공정이 형성된 후 얻은 부품 도면의 요구 사항을 충족하는 부품은 후속 공정에서 변형되어서는 안 됩니다.

씨. 홀 가공의 배열 원리

① 모양과 크기가 후속 공정에 영향을 받지 않는 한 모든 구멍은 평평한 블랭크에 펀칭되어야 합니다.

② 향후 특정 공정의 변형으로 인해 위치가 영향을 받을 구멍은 일반적으로 해당 공정이 완료된 후 펀칭해야 합니다.

③ 고정밀 요구 사항이 있는 구멍과 위치 요구 사항이 있는 구멍은 성형 후 펀칭해야 하며 상황에 따라 다른 구멍을 전진시킬 수 있습니다.

④ 부품의 큰 구멍이 작은 구멍에 가까울 경우 큰 구멍을 먼저 펀칭해야 합니다.

⑤ 먼저 블랭킹한 다음 펀칭합니다.

⑥ 늘어진 부분의 바깥 가장자리에 있는 구멍과 플랜징 부분의 수직 부분에 딥 드로잉 및 플랜징 후 펀칭됩니다.

디. 굽힘 부품의 가공 순서 배열 원리

일반적으로 외부 모서리가 먼저 구부러진 다음 내부 모서리가 구부러집니다.

이자형. 다른 위치에서 스탬핑할 때 공정 순서의 배열은 변형 영역의 상호 작용, 금형의 구조, 위치 지정 및 작동의 어려움에 따라 결정되어야 합니다.

(4) 공정 조합 모드 선택

프로세스 조합이 실현될 수 있는지 여부와 조합 정도는 주로 부품의 생산 배치, 형상 크기, 품질 및 정확도 요구 사항에 따라 달라지며 두 번째로 금형 구조, 금형 강도, 금형 제조 및 유지 관리, 현장 장비를 고려합니다. 능력.

ㅏ. 부품의 형상, 크기, 정밀도, 금형 구조, 강도 등을 고려하여 공정 조합 가능성을 고려합니다.

비. 금형 제작 및 유지보수 능력, 현장 장비 능력 측면에서 공정 결합의 타당성을 고려합니다.

   (5) 공정 위치 결정 기준 및 위치 결정 방법의 선택

ㅏ. 위치 결정 기준선 선택

① 데이텀 일치의 원리 — 포지셔닝 데이텀을 부품 설계 데이텀과 최대한 일치시키십시오.

② 벤치마크 통일의 원칙

여러 공정을 사용하여 서로 다른 금형에 스탬핑을 분산시키는 경우 가능한 한 각 공정에 대해 동일한 위치 기준을 사용해야 합니다.

③ 벤치마크 신뢰성 원칙

비. 포지셔닝 방법 선택

세 가지 기본 위치 지정 방법이 있습니다: 구멍 위치 지정, 평면 위치 지정, 형상 위치 지정.

   (6) 스탬핑 공정에서 부품의 모양 및 크기 결정

ㅏ. 공정 부품의 크기는 스탬핑 공정의 한계 변형 매개변수에 따라 결정되어야 합니다.

비. 공정 부품의 크기는 스탬핑 변형 중에 금속의 합리적인 분포 및 전달을 보장해야 합니다.

① 성형된 부분은 후속 공정에서 변경할 수 없습니다.

② 성형될 내부 및 외부 부품은 성형된 부품으로 분리되어 후속 공정에서 해당 범위 내에서 재료의 분포 및 전달이 보장되어야 합니다.

씨. 공정 부품의 모양과 크기는 다음 공정의 스탬핑 및 성형에 도움이 되어야 합니다.

디. 공정 부품의 모양과 크기는 스탬핑 부품의 표면 품질을 보장하는 데 도움이 되어야 합니다.

① 여러 번 그려지는 공정 부품의 필렛 반경은 너무 작지 않아야 합니다.

② 원뿔 표면의 단계별 성형 방법 또는 원뿔 표면의 일회성 성형을 채택하면 더 나은 성형 효과를 얻을 수 있습니다.

이자형. 공정 부품의 모양과 크기는 금형의 강도 요구 사항을 충족해야 합니다.