금형 재료의 맞춤화: 금형이 고객 도면 요구 사항을 충족하는 제품을 생산하도록 보장하기 위해 고객 제품의 구조 및 재료 요구 사항을 기반으로 적절한 금형 재료 및 가공 방법을 선택합니다.
제품 크기 및 디자인 맞춤화: 고객이 제품의 특정 기능 요구 사항을 충족하도록 도면을 최적화하고 금형을 설계 및 최적화하도록 지원합니다.
품질 요구 사항의 맞춤화: 고객의 실제 요구에 따라 제품 품질 표준을 설정합니다. 필요한 경우 고객과 협력하여 해당 품질 테스트 장비를 구입하여 생산된 제품이 고객 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오.
PROGRESSIVE DIE
프로그레시브 다이: 한 번의 스트로크로 금형 세트의 서로 다른 위치에서 다양한 공정이 완료됩니다. 즉, 금형 세트를 사용하여 제품의 스탬핑 공정을 완료합니다. 금형의 각 스트로크는 하나 이상의 제품을 찍어낼 수 있습니다. 대량 생산, 상대적으로 복잡한 형상의 제품 가공 및 완료에 여러 공정이 필요한 경우에 적합합니다.
특징: 자동화 수준이 높아 무인 생산이 가능합니다. 금형의 수명이 길고 조립 오류를 줄이고 부품의 치수 정확도를 향상시킬 수 있습니다.
장점:
(1) 높은 생산 효율성과 빠른 처리 속도.
(2) 재료의 이동 궤적과 속도가 상대적으로 안정적이어서 제품의 정확성과 일관성이 보장되므로 제품 품질이 좋습니다.
(3) 재료를 절약하고 재료 낭비와 손실을 줄입니다.
IN-MOLD RIVETING PROCESS
Fortuna는 금형 내부에서 리벳팅 작업을 수행할 수 있습니다. 인몰드 리벳팅은 금형 내부에 두 개 이상의 스탬핑 제품을 신속하고 정확하게 리벳팅하는 작업을 말하며, 이는 제품 조립 공정을 줄이고 신속한 제품 배송을 달성할 수 있습니다.
특징 :
1. 높은 수준의 자동화: 인몰드 리벳팅 기술은 작업을 정확하게 제어하고 리벳팅 품질을 최대한 보장할 수 있는 자동화된 제어 시스템을 채택합니다.
2. 이 기술은 제조 공정의 여러 단계를 하나로 결합하여 고품질 리벳팅 효과를 유지할 뿐만 아니라 생산 비용과 사이클을 효과적으로 줄이고 생산성을 향상시킵니다.
3. 인몰드 리벳팅은 여러 금형 세트에 사용할 수 있어 비용을 절감하는 동시에 원활한 생산을 보장합니다.
달성 가능한 효과: 당사의 인몰드 리벳팅 기술은 매우 성숙되었으며 자동 리벳팅 장비에 사용될 수 있습니다. 제품 리벳팅 속도는 100회/분에 도달할 수 있습니다. 자동화된 센서 제어 시스템을 사용하여 제품 리벳팅 어셈블리의 품질을 실시간으로 모니터링하고 불량률을 줄입니다.
PRODUCT ROLLING ROUND MOLD
Fortuna는 롤링 금형의 설계 및 가공에 탁월한 이점을 갖고 있습니다. 20년의 경험을 가지고 있으며 특히 금속 스탬핑 제품의 라운딩 작업에 있어서 각도와 정확도를 제어할 수 있습니다. 제품 롤링 라운드 금형을 통해 생산된 제품은 진원도 공차 0.03mm를 달성할 수 있으며, 금형 내 여러 제품의 리벳팅, 금형 태핑, 금형 용접 등 첨단 솔루션을 구현합니다.
고객의 도면을 받은 후 전문 엔지니어가 제품에 대한 DFM 분석을 수행합니다.
(1) 설계 타당성 분석 : 금형 재료, 구조, 가공 기술 등 금형 설계의 타당성을 평가합니다. 금형설계가 기존 기술조건 및 공정능력에 부합하는지 분석하여 타당성을 판단하고 개선방안을 제시합니다.
(2) 제조 가능성 분석: 고객이 제공한 도면에 대해 다차원 분석을 수행하여 제품의 기능적 구조를 보장하면서 달성 가능하고 비용을 절감하며 효율성을 높이는 다양한 스탬핑 솔루션을 고객에게 제공합니다.
① 제품 기능구조 분석 > ② 금형구조 설계 > ③ 금형 부품 설계 > ④ 금형 조립 솔루션 > ⑤ 금형 최적화 솔루션
제품 정밀도: 0.02mm
제품 개발 능력：
1. 우리는 한 달에 12 세트의 프로그레시브 다이를 개발할 수 있습니다.
2. 프로토타입 부품 배송 시간은 7-12일입니다.
3. 금형 개발 : 가장 빠른 배송 시간은 15 일입니다.
Fortuna는 제품 스탬핑 및 금형 가공 분야에서 20년 이상의 경험을 보유하고 있으며 매우 전문적인 역량을 갖추고 있습니다. 우리의 금형 가공은 일본에서 수입한 느린 와이어 절단 및 연삭 기계 가공 장비를 사용합니다. 금형 가공 부품의 공차는 0.002mm에 도달할 수 있으며 전체 금형 가공 공차는 0.02mm에 도달할 수 있습니다. 우리 엔지니어들은 뛰어난 전문 능력을 갖추고 있습니다. 그들은 모두 금형 설계 분야에서 10년 이상의 경험을 갖고 있으며 Solid Work, Pro/E, UG 3D 소프트웨어, CAD 및 기타 도면 소프트웨어에도 능숙합니다.
SAMPLE CONFIRMATION AND PPAP SUBMISSION
샘플이 제출된 후 당사는 PPAP 레벨 3 표준에 따라 PPAP 확인서를 고객에게 제공합니다.
(1) 우리의 교정은 생산 과정에서 문제를 발견하고 제거할 수 있는 PPAP 프로세스의 실행을 통해 이루어지며, 각 구성 요소의 품질과 신뢰성이 표준을 충족하도록 보장하여 표준 이하 제품의 생산을 줄입니다.
(2) 품질 관리는 PPAP에 따라 공급망 내 각 구성 요소의 품질과 신뢰성을 보장하고 생산 위험을 줄이며 전반적인 제품 품질을 더욱 향상시킵니다.
MASS PRODUCTION
현재 Fortuna는 이미 IATF 16949 자동차 시스템 인증, ISO 9001 및 ISO14001 관리 시스템 인증을 보유하고 있습니다. 재료 테스트, 생산 과정 중 제품 검사, 아웃소싱 가공 절차 및 전체 출하 검사까지 관련 품질 엔지니어가 후속 조치를 취하고 제품에 대한 엄격한 신뢰성 테스트를 수행하며 0 PPM 관리 요구 사항을 구현합니다.
우리의 장점
