스탬핑 재료 선택을 위한 7가지 제안
선택할 수 있는 스탬핑 재료는 다양하며 재료의 성능과 가공 공정을 함께 고려할 수 있다면 스탬핑 공정은 지속적으로 개선될 수 있으며 이는 제품의 정밀도, 아름다움 및 내구성에 도움이 됩니다. 이점은 분명합니다. 스탬핑 부품 가공을 위한 재료 선택 방법 ?
1. 인장 부품에 변형 경화 지수가 작은 재료를 사용하는 것은 바람직하지 않습니다.
변형 경화 지수는 판금의 성형성과 매우 밀접한 관계가 있습니다. 소성 변형 한계 이론에 따르면 시트에 집중 연신을 가할 때 최대 신장 변형률은 일축 연신의 두 배입니다. 정상적인 조건에서 재료는 네킹 집중이 발생한 직후에 파열됩니다. 따라서 재료의 변형 경화 지수가 클수록 재료의 국부 파괴 저항 능력이 강해지고 소성 변형률 분포가 균일해지는 경향이 있으며 최대 변형률은 낮아집니다. 따라서 변형 경화 지수가 작은 재료는 연신율이 지배적인 성형 부품에 사용되어서는 안 됩니다.
2. 압축 성형 공정에서는 안정성이 떨어지는 재료를 사용해서는 안 됩니다.
압축 성형에서 변형 영역은 주로 압축 응력과 압축 변형에 의해 압축 변형이 발생합니다. 시트는 압축 응력 하에서 불안정하고 주름지기 쉽습니다. 소성 변형의 안정성을 향상시키기 위해 불안정성이 약한 재료를 선택하는 것은 적합하지 않습니다.
3. 연신 공정에서는 가소성이 낮은 재료를 사용해서는 안 됩니다.
연신시 신율이 낮은 소재를 사용하는 것은 적합하지 않습니다. 재료의 가소성이 좋을수록 균일한 신장률이 높아집니다. 이는 안정적인 변형과 균일한 변형 사이에서 늘어나는 것을 의미합니다.
4. 방사 공정에는 경화된 재료를 사용해서는 안 됩니다.
일반적인 방사재료는 주로 순수알루미늄, 저탄소강, 스테인리스강이며, 그 중 저탄소강과 스테인리스강이 60% 이상을 차지합니다. 일반 방사에서는 가소성이 좋고 항복점이 낮으며 불순물이 적고 구조가 균일한 부드러운 재료를 사용해야 합니다.
5. 콜드 스탬핑 공정에는 고강도, 저소성 재료를 사용해서는 안 됩니다.
콜드 스탬핑 공정은 변형 저항 및 균열 저항 증가를 피하기 위해 고강도, 저소성 재료를 사용해서는 안됩니다. 냉간 스탬핑 및 기타 재료의 볼륨 성형에 대한 요구 사항은 다음과 같습니다. 재료는 높은 가소성, 낮은 항복점 및 낮은 가공 경화 감도를 가져야 합니다. 일반적으로 사용되는 냉간 스탬핑 재료는 순수 알루미늄 및 알루미늄 합금, 구리 및 구리 합금, 저탄소강, 중탄소강, 저합금강 등입니다. 이 소재로 각인된 제품은 표면이 매끄럽고 치수 정확도가 높으며 고압에 견딜 수 있습니다. 일회성 소성 변형, 복잡한 형상의 제품을 펀칭합니다.
6. 굽힘 공정에 고탄성 재료를 사용해서는 안 됩니다.
스탬핑 및 벤딩용 강재는 가소성이 좋아야 하고 항복강도가 낮으며 탄성이 낮아야 합니다. 가소성이 좋은 강철은 굽힘 과정에서 구부러지거나 깨지기 쉽지 않습니다. 저출력, 고강도, 저탄성강은 굽힘 후 반발 변형이 적고 정확한 굽힘 형상을 얻기 쉽습니다.
7. 가소성이 낮은 재료는 연신 성형에 사용해서는 안 됩니다.
스탬핑 공정 중 플레어링, 리밍, 돌출, 굽힘, 반전 및 부분 스트레칭은 확장형 변형입니다. 변형 영역은 주로 수직 응력과 수직 변형률에 의해 인장 변형을 받기 때문에 변형 영역의 재료는 과도한 신장이 발생하기 쉽습니다. 신율이 재료의 극한 신율을 초과하면 부서지기 쉬우므로 연신 성형 공정에서 가소성이 떨어지는 재료를 사용하는 것은 적합하지 않습니다.
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