계획의 다양한 문제에 대한 스탬핑 부품 처리
강재의 대부분은 스탬핑 제품으로 제작되는데, 스탬핑은 강성을 높이기 위해 리브 보강재, 플랜징, 업 앤 다운, 인공물 등을 사용하여 다른 방법으로는 제작하기 어려울 수 있습니다. 그리고 주조, 단조품에 비해 스탬핑 부품은 얇고 균일하며 가볍고 강한 특성을 가지며 공작물 정밀도는 미크론 등급에 도달할 수 있고 반복 정밀도는 높으며 사양이 일관되고 구멍 둥지, 볼록한 세트 등을 펀치할 수 있습니다. 스탬핑은 시트, 스트립, 파이프 및 외력과 같은 프로파일에 대한 프레스 및 다이를 사용하여 소성 변형 또는 분리를 생성하고 공작물 성형 방법에 필요한 모양과 크기를 얻는 것입니다. 그 과정에서 필연적으로 몇 가지 문제에 직면하게 되는데, 어떻게 대처하고 대응해야 합니까? 공작물 스탬핑 부품 가공 시 단면 품질 및 치수 정확도 요구 사항이 높을 때 블랭킹 공정 후 마무리 공정을 추가하거나 파인 블랭킹 공정을 직접 추가할 수 있습니다. 정밀 스탬핑 공정의 안정성을 향상시키기 위해 스탬핑 부품의 품질을 보장하기 위해 작업 절차 수를 늘려야 하는 경우가 있습니다. 대부분의 경우 굽힘 가공 횟수는 주로 구조 복잡도의 모양, 굽힘 각도의 수, 상대 위치 및 굽힘 방향에 따라 달라집니다. 굽힘 반경이 굽힘 부품의 허용치보다 작을 경우 굽힘 후 소성 공정이 증가합니다. 마찬가지로 딥 드로잉 공정의 수와 재료 특성, 드로잉 높이, 딥 드로잉 단계의 수, 직경, 재료 두께, 딥 드로잉 공정의 필요성과 같은 딥 드로잉 조건이 결정될 수 있습니다. 반경을 그리거나 작은 크기의 정확도 요구 사항이 높은 경우 딥 드로잉 공정 후 플라스틱을 늘려야 합니다. 이를 바탕으로 스탬핑 공정의 수는 기업의 기존 모델링 능력과 스탬핑 장비 상태에 부합해야 합니다. 모델 제작 능력은 금형 가공 및 조립 정확도 증가 요구 사항을 충족할 수 있어야 하며, 그렇지 않으면 공정 수만 늘릴 수 있습니다. 블랭킹 형태의 단순한 인공물에서는 단일 공정으로 금형이 완성됩니다. 반대 블랭킹 모양의 복잡한 스탬핑은 금형의 구조나 강도가 제한되어 있기 때문에 내부 및 외부 윤곽을 여러 부분으로 나누어야 합니다. 블랭킹, 더 많은 것을 채택해야 하는 스탬핑 공정
