금속 스탬핑 부품을 선택하고 가공할 때 어떤 원칙을 따라야 합니까?
1. 정밀 금속 스탬핑 부품의 재료 선택을 위한 4가지 원칙 1. 길이에 맞게 자른 접시에 적합한 크기를 선택하십시오. 제철소의 절단이 완료된 후 절단 비용을 줄이기 위해 2차 절단을 수행할 필요가 없습니다. 코일의 경우, 2차 전단 작업량을 줄이고 작업 효율성을 향상시키기 위해 언코일링 성형 코일의 사양 및 기술을 선택해 보십시오. 2. 판의 두께에는 편차 요구 사항이 있으며 일반적으로 허용 가능한 편차 범위 내에서 편차가 낮은 판을 먼저 선택해야 합니다. 3. 펼쳐진 금속 스탬핑 부품의 모양과 크기를 결정하는 것은 스탬핑 부품의 변형 정도를 분석하고 장인 정신을 설계하며 공정 규정을 작성하기 위한 전제 조건입니다. 시트의 형상이 적절하면 시트에 따른 변형의 고르지 못한 분포를 크게 개선할 수 있을 뿐만 아니라 성형한계를 높일 수 있고, 러그의 높이를 줄일 수 있으며, 트리밍 마진을 줄일 수 있습니다. . 또한 블랭킹 후 직접 성형되는 일부 부품의 경우 정확한 시트 형상과 크기를 부여할 수 있다면 금형 시운전 횟수를 줄여 생산주기를 단축하고 생산성을 향상시킬 수 있습니다. 4. 제품 디자인을 위한 소재를 선택할 때 고급 소재를 사용하면 과도한 제품 성능을 유발할 수 있으므로 피하십시오. 동시에 제품 및 프로세스 요구 사항을 충족한다는 전제하에 기존 대량 생산 모델의 재료와 두께를 선택하여 재료 플랫폼을 구성하려고 합니다. 후속구매 및 재고관리에 편의성을 제공합니다. 2. 정밀 금속 스탬핑 부품의 재료 선택 시 준수해야 할 4가지 원칙 1. 금속 스탬핑 부품의 단면 품질과 치수 정확도가 높아야 하는 경우 펀칭 공정 후에 트리밍 공정을 추가하거나 정밀 블랭킹 공정을 직접 채택하는 것을 고려할 수 있습니다. 2. 굽힘 부분의 절차 수는 주로 굽힘 각도 수, 상대 위치 및 굽힘 방향에 따라 결정되는 구조 및 모양의 복잡성에 따라 다릅니다. 굽힘편의 굽힘 반경이 허용치보다 작을 경우 굽힘 후 재성형 공정이 추가됩니다. 3. 부품을 드로잉하는 공정 수는 재료 특성, 드로잉 높이, 드로잉 단계 수, 드로잉 직경, 재료 두께 및 기타 조건과 관련되며 이는 드로잉 처리 기술 계산 후에만 결정될 수 있습니다. 신장된 부품의 모서리 반경이 작거나 치수 정확도 요구 사항이 높은 경우 신장 후 재성형 공정을 추가해야 합니다. 4. 스탬핑 공정의 안정성을 향상시키기 위해 스탬핑 부품의 품질을 보장하기 위해 공정 수를 늘려야 하는 경우가 있습니다. 5. 단순한 모양의 금속 스탬핑 부품은 단일 프로세스 금형으로 펀칭됩니다. 형상이 복잡한 공작물의 경우, 금형의 구조나 강도의 제한으로 인해 금형의 내부 및 외부 윤곽을 여러 부분으로 나누어야 하며, 이는 여러 스탬핑 공정이 필요합니다. 필요한 경우 연속 다이를 선택할 수 있습니다. 평탄도 요구 사항이 높은 금속 스탬핑 부품의 경우 펀칭 공정 후에 레벨링 공정을 추가할 수 있습니다.
