스탬핑 가공공장 내 임팩트 라인의 문제점은 무엇입니까?

일반 박판 드로잉 부품과 비교하여 자동차 스탬핑 부품 ​​가공 공장에서 처리되는 스탬핑 부품은 상대적으로 작은 재료 두께, 큰 구조 크기, 복잡한 모양, 높은 치수 정확도 및 표면 품질 요구 사항을 특징으로 합니다. 자동차 스탬핑 부품을 성형할 때 블랭크의 각 부분의 변형이 복잡하고 그 차이도 상대적으로 크며 응력이 모든 곳에서 고르지 않아 스프링백, 주름, 균열, 스탬핑 라인과 같은 표면 결함이 발생하기 쉽습니다. ; 오늘 스탬핑 부품 ​​가공 공장은 충격 라인에 대해 간략하게 이야기합니다. 충격선은 스탬핑 부품의 성형 과정에서 재료와 펀치 사이의 접촉점의 편차와 재료 성형 중 저항의 차이로 인해 발생합니다. 바닥 시트는 펀치 상단을 통해 이동하고 표면의 정지 마찰은 동적 마찰로 인한 충격에 의해 형성된 흔적으로 변환됩니다. 선이 발생하는 이유는 일반적으로 판금 성형 공정 중 저항이 약하거나 부품의 바닥 표면이 변형되기 때문입니다. 스탬핑 부품의 변형 경향에 따라 변형 영역에서 블랭크 주변을 따라 스탬핑 부품의 연신 변형 분포가 고르지 않고 블랭크의 직선 가장자리 영역이 라운드 영역의 영역보다 작습니다. 따라서 직선 모서리에서 압축 변형을 생성하는 데 필요한 변형력은 둥근 모서리의 변형력보다 작습니다. 판재와 접촉하는 펀치의 불균일로 인해 판금 흐름 과정에서 바닥 패턴 변화, 즉 초기 벌징에서 딥 드로잉 공정으로의 변형 과정에서 발생하는 충격선이 발생합니다. 곡면은 연속된 전체로 형성됩니다. 시트 재료가 연속적으로 흐르는 동안 충격선의 변위는 일정합니다. 증가하면 충격선의 최대 변위는 펀치 상승의 가장 높은 지점, 즉 성형이 끝날 때입니다. 임팩트 라인의 문제는 점점 더 명백해지고 있으며 스탬핑 부품 ​​가공 시 선형 표면 결함이 되었습니다. 스탬핑 부품의 생산 효율성으로 인해 금형 설계와 유지 관리가 동시에 어려워집니다. 기사 추천: ​​알루미늄 합금 스탬핑 부품 ​​가공 시 변형의 원인 및 개선 조치 이전: 라운드 스탬핑 부품 ​​제작 단계 및 특성;