스탬핑 다이의 다이에 대한 주의사항과 경험은 무엇입니까?
스탬핑 다이의 다이는 전체 다이에서 가장 중요한 구성 요소 중 하나입니다. 다이의 품질은 자격을 갖춘 스탬핑 부품을 생산할 수 있는지 여부를 직접적으로 결정합니다. 다이를 설계할 때 다음 항목 모두에 주의해야 합니다. (1) 펀칭 다이 구멍을 직선 벽 캐비티로 만들 수 없습니다. 공작물이나 폐기물이 쉽게 떨어지도록 다이 캐비티를 직선 벽으로 만들 수 없으며 테이퍼형, 원통형 오리피스 테이퍼 또는 원통형 오리피스 계단 모양으로 만들어야 합니다. 원통형 구멍 다이는 제조가 더 편리하고 모서리 강도가 높으며 연삭 후에도 모서리 크기가 변하지 않습니다. 펀칭 다이의 가장 일반적인 구조입니다. 다이의 내벽이 직선인 경우, 펀칭된 공작물이나 폐기물이 더 큰 크기로 인해 캐비티에 끼게 됩니다. 너무 많이 쌓이면 주사위가 터집니다. (2) 원형구멍을 뚫는 금형은 원형구멍을 뚫기 위한 직사각형의 블랭크를 사용하지 않아야 하며, 가능한 한 원형블랭크를 사용하여야 한다. 이는 라운드 블랭크가 최소한의 재료를 사용하고 캐비티 벽 두께가 균일하고 열처리 변형이 작고 캐비티가 경화 및 경화되기 쉽고 금형 수명이 길고 균열이 쉽지 않기 때문입니다. 또한 라운드 블랭크를 사용하면 선삭 및 연삭에도 편리합니다. (3) 복잡한 윤곽을 펀칭할 때 경사 블레이드를 사용하는 것은 바람직하지 않습니다. 펀칭력이 기존 펀칭 장비의 톤수를 초과하는 경우 펀칭력을 줄이기 위해 경사 블레이드 펀칭, 스텝 펀치 펀칭 또는 가열 펀칭과 같은 방법을 채택할 수 있습니다. 플랫 블레이드 다이를 펀칭할 때 작업물의 주변을 따라 펀칭이 동시에 발생하므로 필요한 펀칭력이 큽니다. 경사 블레이드 전단 기계와 같이 경사 블레이드 다이를 펀칭에 사용하면 재료가 길이를 따라 점차적으로 분리되어 펀칭 힘을 크게 줄일 수 있습니다. 대규모 또는 두꺼운 재료 스탬핑 부품의 경우 펀치 또는 다이 인서트 구조가 자주 사용됩니다. 펀칭력을 줄이기 위해 펀치(펀칭 시) 또는 다이(블랭킹 시)를 물결 모양의 경사 모서리로 만들 수 있습니다. 블레이드는 양쪽이 대칭이어야 하며 분할선은 일반적으로 파도의 낮은 지점 또는 높은 지점에서 이루어집니다. 경사 블레이드의 높이는 일반적으로 스탬핑 재료 두께의 13배를 넘지 않으므로 한쪽의 힘에 의해 금형이 손상되는 것을 방지할 수 있습니다. 그러나 기복이 큰 복잡한 윤곽을 스탬핑하는 경우(커버 트리밍 시) 경사 블레이드는 다이 엣지의 복잡한 형상, 큰 기복, 다이 엣지의 낮은 강도, 큰 응력과 손상, 어려운 금형 가공 및 조작. (4) 펀칭 다이의 두께는 너무 작지 않아야 합니다. 펀칭 다이의 두께는 다이의 강도, 강성 및 내구성에 직접적인 영향을 미치며 크기는 펀칭 력과 관련이 있습니다. 펀칭 다이의 두께는 다이 시트 또는 다이 아래 백킹 플레이트의 구멍이 다이의 캐비티보다 크기 때문에 너무 작아서는 안됩니다. 금형의 두께가 너무 작으면 작업 중에 금형이 구부러지고 변형되며 심지어 손상될 수 있습니다. (5) 펀칭 다이의 벽 두께는 너무 작아서는 안됩니다. 펀칭 다이의 벽 두께는 다이의 강도에 직접적인 영향을 미칩니다. 다이의 벽 두께가 너무 작으면 펀칭 시 다이의 강도가 부족하여 파손될 수 있습니다. 스탬핑 중 다이의 복잡한 힘으로 인해 다이 두께는 일반적으로 경험식 또는 상호 관계에 따라 결정됩니다. (6) 스탬핑 다이 가장자리의 높이는 너무 클 수 없습니다. 스탬핑 다이에는 가장자리 모양에 따라 두 가지 주요 유형이 있습니다. 하나는 원통형 홀 다이로, 절삭날 강도가 높고 스탬핑 부품의 치수 정확도가 높습니다. 하나는 테이퍼 구멍 다이입니다. 블레이드 n의 강도는 낮지만 작업물이나 폐기물이 구멍에 쌓이기 쉽지 않습니다. 구멍 벽의 마찰 및 팽창력이 작기 때문에 다이의 마모와 매번 연삭 량이 적습니다. 연삭 후 절삭날의 크기는 증가하지만 증가량이 적고 금형 수명에 거의 영향을 미치지 않습니다. 이러한 유형의 다이는 일반적으로 정밀도가 낮고 모양이 단순하며 재료 두께가 얇은 공작물을 스탬핑하는 데 사용됩니다. . 펀칭 다이의 절삭날 높이는 너무 클 수 없습니다. 절삭날이 너무 높으면 펀칭 폐기물이 더 많이 축적되어 펀칭력, 미는 힘 및 구멍 벽의 마모가 증가합니다. 금형이 마모된 후 구멍이 역원추형을 형성하여 폐기물이 금형 작업 표면에 떨어져 금형이 손상될 수 있습니다. . 이런 식으로 절삭날이 마모된 후 매번 연삭량이 많아 다이의 전체 수명이 상대적으로 낮습니다. 펀칭 다이 블레이드 U의 높이는 너무 작아서는 안됩니다. 칼날의 높이가 너무 작으면 다이 마모 후 샤프닝 횟수가 줄어들고 다이의 전체 수명도 단축됩니다. (7) 절삭날과 다이의 가장자리, 절삭날과 절삭날 사이의 거리가 너무 작아서는 안 됩니다. 다이의 절삭날과 캐비티 모서리 사이의 거리, 절삭날과 절삭날 사이의 거리는 충분한 거리를 가져야 하며 그 값은 너무 작을 수 없습니다. 거리가 너무 작으면 다이강도가 낮기 때문이다. 펀칭력과 공작물(또는 폐기물)의 팽창력으로 인해 다이가 터질 수 있습니다. 거리가 너무 작으면 열처리(담금질) 중에 다이가 깨지기 쉽습니다. 다이 가장자리의 강도가 낮으므로 거리 값이 너무 작을 수 없습니다. 일반적으로 30~50mm 사이이며, 다이의 크기는 최대한 표준 다이 블랭크로 제작하는 것이 좋습니다. 모서리와 모서리 사이의 거리는 캐비티에 따라 선택할 수 있습니다. 다이 가장자리는 다이의 복잡성에 따라 달라지며 더 복잡한 다이는 더 커야 하며 둥근 오목 다이는 적절하게 줄일 수 있습니다. (8) 다이 강도의 손실과 열처리 변형 및 균열을 피하기 위해 담금질된 다이의 고정 구멍을 열지 않는 것이 좋습니다. 클램핑 콘 슬리브를 사용해 다이를 하부 템플릿에 고정해 보십시오. 이 방법은 금속 압출 다이에 자주 사용됩니다. 이 방법은 크기가 작고, 힘이 크며, 패스너 설치가 어렵거나, 금형(예: 초경합금으로 만든 금형)에 구멍을 가공하기 어려운 금형을 고정하는 데 사용됩니다. 다이를 설치하는 것이 매우 중요합니다. (9) 다이 구멍의 위치는 다이의 모서리가 오목 모듈의 대각선에 위치해서는 안 됩니다. 다이 구멍은 모듈 중앙에 배열되어야 하지만 다이의 모서리가 모듈의 대각선에 있어서는 안 됩니다. 담금질 중에 다이의 균열을 방지하기 위해. 이전글: 매일 운전하는데, 자동차가 어떻게 생산되는지 아시나요?
