나사 밀링 및 태핑을 통해 가공 및 공구 교환 시간을 절약할 수 있습니다.

공정 안전의 관점에서 볼 때 나사 밀링은 탁월한 태핑 기술입니다. 240mm 공구 플랜지가 있는 M6 u200bu200b나사산 밀링 헤드는 외부 드릴링 톱니(톱니 수의 절반만)를 채택하고 5000시간 이상의 서비스 수명에 도달할 수 있습니다.

생산 주기 시간을 더욱 단축하고, 부품 생산 공정의 안전성을 향상시키며, 모터 제품 및 절삭 가공의 독립적인 연구 개발을 개선하기 위해 제조업체는 협력할 전문 회사를 찾을 수 있습니다. 예를 들어, Komet은 까다로운 내부 측면 가공과 보링에서 나사 가공에 이르는 가공 작업을 지원하기 위해 Komet, Dihart 및 Jel과 같은 표준 또는 특수 공구를 사용하기로 선택했습니다.

스레드 밀링 헤드를 사용하면 조립에 필요한 구멍을 하우징 커버에 직접 만들 수 있습니다. 사이드 채널 공기 압축기의 케이싱 처리는 특히 까다롭습니다. 쉘 커버의 복잡한 모양에는 방해가 되는 윤곽이 많이 있어 가공 난이도가 높아지고 나사산 공구의 플랜지가 길어집니다. 이를 위해 샤프트 확장만 사용할 수 있습니다. 표준 태핑 밀링 헤드가 M62.5D인 경우 공구 플랜지는 240mm에 이릅니다. 플랜지가 길면 반경 방향 힘이 더 커질 수 있습니다. 이렇게 가공한 결과 나사산을 50~60개 가공한 후 공구가 파손될 수 있습니다. 그 이유는 플랜지가 너무 길고 공구에 작용하는 반경 방향 힘이 상대적으로 크기 때문입니다. 태핑 스레드 밀링 공정이 최선의 선택입니다. 이 프로세스를 통해 단일 도구 조각을 절약할 수 있으며 상당한 시간 절약 이점을 누릴 수 있습니다. 또한 이 기술은 최신 머시닝 센터에도 적용될 수 있습니다.

탭핑 나사밀링 시 공구의 파손을 파악하기가 쉽지 않고 요구되는 신뢰성을 달성할 수 없지만, 이 기술은 상당한 장점을 갖고 있기 때문에 공구가 파손되더라도 사람들은 여전히 ​​긍정적인 시각을 내놓고 있다. 부러진 공구가 구멍에 남지 않으므로 구멍을 청소하는 데 시간을 들일 필요가 없으며 제품 불량이 발생하지 않습니다.

태핑 스레드 밀링 기술의 또 다른 장점은 드릴링, 리밍 및 태핑을 하나의 공정에 통합할 수 있다는 것입니다. 나사 태핑에 전통적인 기술을 사용하는 경우 2~3가지 유형의 도구(예: 오거, 리머 또는 사다리꼴 드릴 및 나사 드릴)가 필요합니다. 스레드 밀링 기술을 사용하면 공구 소모량과 공구 교환 시간을 절약할 수 있습니다.

톱니 수는 절반으로 줄었지만 안전성은 향상되었습니다. 작동 안전의 관점에서 측면 채널 공기 압축기의 쉘을 태핑할 때 신선한 공기를 공급하려면 외부 드릴링 처리 방법을 채택하는 것이 더 나은 선택입니다. 원래 공정에 비해 톱니 수가 절반으로 줄어들기 때문에 이송 속도를 줄이고 가공 시간을 늘려야 합니다. 그러나 이러한 영향은 달성된 운영 안전성에 비해 중요하지 않습니다. 결과적으로 도구의 서비스 수명은 한 번에 5000-5200 스레드에 도달할 수 있습니다. 외부 드릴 톱니의 사용으로 인해 공구의 반경 방향 힘도 크게 감소됩니다.

머시닝 센터에서 태핑 밀링 헤드의 최상의 사용 효과를 달성하기 위해 TPT 온라인 CNC 프로그램 소프트웨어가 사용됩니다. 이러한 접근 방식을 통해 Komet은 다양한 상황에 가장 적합한 나사 도구 선택과 가공 절차 공식화를 실현했습니다. 개발된 절차는 100% 가공 치수 정확도와 최고의 이송 속도 및 절삭 속도를 보장합니다.