스탬핑 기술과 그 근본 원인

넷째, 지사에 의한 코일 시스템의 필요성을 트리밍하려면 압연 후 절단 폭 치수가 필요하므로 코일 측면의 가장자리가 불균일한 응력을 유지하고 스탬핑 작업 스테이션에서 불균일한 스탬핑을 전송하고 버를 발생시켜 응력을 해제합니다. 그런 다음 스트립 응력 변형을 만듭니다. 자재 취급 및 스택 방식에 대한 또 다른 사항: 외력 충돌 변형으로 인한 자재 한계, 단면 절단의 선형성은 자재 특성 차이에 의해 영향을 받으므로 연속 성형 제품의 균질성과 고려 사항을 보장하기 위해 적절한 트리밍 작업 스테이션을 적용합니다. 다섯째, 훌륭한 & 황소입니다. 경로의 블랭킹으로 인한 장애물의 둥근 구멍은 원활하지 않으며 블랭킹 입이 겹치면서 블랭킹 힘의 수가 증가하여 펀치 스퀴즈로 인해 날카로운 굽힘 골절이 발생합니다. 아래 모드: a 및 블랭킹 경사의 크기 b, c의 직선 가장자리 길이, 후면 금형 시트 탈출 구멍 크기 d, 절삭유, e의 점도, 펀칭 및 전단 윤곽 f, 블랭킹 과도한 역방향 , 등. , 난이도 블랭킹에 영향을 미칩니다. 여섯째, 나쁜 각도: 완제품에 예각이 필요한 경우 절삭 공구 가공 한계와 모서리 전단 응력 집중으로 인해 제품이 펀칭 및 전단의 날카로운 요구와 인장 응력에 도달할 수 없습니다. 다이 롤. 일반적으로 높은 모서리를 극복하거나 클리어런스 경험 값을 줄이기 위해 블록으로 분할되며, 스트립 플레이트를 요구하는 다른 모서리는 R 아크를 좁히기 위해 분할 연삭 방식을 채택할 수도 있습니다. 두꺼운 재료의 경우 더 무거운 압력의 재료 전단 또는 2차 트리밍 다이 커팅 힘을 부과할 수 있으며, 블레이드 또는 파손을 허용하고 더 작은 전단 각도가 완화 조치가 될 수 있는 경우 고속 스탬핑이 향상될 수 있습니다. 7, 절단, 스탬핑 공정에서 조정 금형, 재료, 고속 마찰로 인한 기계 특성으로 인해 긁기, 문지르기, 압력, 연삭 및 기타 질병과 같은 재료 확장으로 돌진하여 가장자리, 스트립 표면을 만들기 때문에 절단 , 버, 밀린 입자, 코팅 등의 작은 부피로 인해 스탬핑의 장기간 축적으로 인해 금형 수명, 완제품 외관의 크기 및 기능성 도금이 심각한 아킬레스 건입니다. 일반적인 이유는 다음과 같습니다. a, 펀칭 및 전단 간격 b, 마찰을 제거하지 않고 굽힘 펀치 다이 코너 아래 c, 반복 절단 절단 블레이드 다이 d, 너무 많은 버 e, 간격을 건너는 것이 너무 작음 f, 절삭 공구 가공 표시 및 표면 거칠기 연마 h g, 굽힘 간격, 가이드 핀 블로우 그라인드 I, 재료 경도 부품 마찰 플레이크 k j, 금형 자체, 가이드 부시 알루미늄 스크랩 특별 알림: 대형 금속 스탬핑 부품 ​​및 깊은 고장력을 위한 동관) 10년 이상의 전문 기술을 보유하고 있습니다. 수준, 크고 두꺼운 문제로 인해 신규 고객과 기존 고객에게 더 나을 수 있습니다. 전문 대형 정밀 금속 스탬핑 및 LED 스텐트 생산 전문 웹사이트: 연락처: 18925751491 li