정밀 금속 스탬핑 부품 생산의 안정성과 영향 요인 '하드웨어'
안정성이란 무엇입니까? 안정성은 공정안정성과 생산안정성으로 구분됩니다. 공정 안정성은 적격 제품을 생산하기 위한 안정적인 공정 계획을 의미합니다. 생산 안정성은 생산 과정에서 안정적인 생산 능력을 의미합니다. 그렇다면 정밀 금속 스탬핑 부품 생산의 안정성과 영향 요인은 무엇입니까? 우리나라의 금형 제조 기업은 대부분 중소기업이고 이들 기업의 상당 부분이 여전히 전통적인 작업장 스타일의 생산 관리 단계에 있기 때문에 금형의 안정성을 무시하여 다음과 같은 문제를 일으키는 경우가 많습니다. 긴 금형 개발 주기와 높은 제조 비용이 심각합니다. 기업의 발전 속도가 제한되었습니다. 먼저 정밀 금속 스탬핑 부품의 안정성에 영향을 미치는 주요 요소를 살펴보겠습니다. 그것은 다음과 같습니다: 금형 재료의 사용; 금형 구조 부품의 강도 요구 사항; 스탬핑 재료 특성의 안정성; 재료 두께의 변동 특성; 물질적 변화의 범위; 인장 리브의 저항; 블랭크 홀더 힘의 범위; 윤활유 선택. 우리 모두 알고 있듯이 스탬핑 다이에 사용되는 금속 재료에는 다양한 유형이 포함됩니다. 다이에서 다양한 부품의 역할이 다르기 때문에 해당 재료에 대한 요구 사항과 선택 원칙도 다릅니다. 따라서 금형 재료를 합리적으로 선택하는 방법은 금형 설계에 있어서 가장 중요한 과제 중 하나가 되었습니다. 금형 재료를 선택할 때 재료가 고강도, 높은 내마모성 및 적절한 인성을 요구하는 것 외에도 가공된 제품 재료의 특성 및 출력 요구 사항도 충분히 고려하여 금형 성형의 안정성 요구 사항을 달성해야 합니다. 실제 작업에서는 금형 설계자가 개인적인 경험에 따라 금형 재료를 선택하는 경향이 있기 때문에 금형 부품의 부적절한 선택으로 인해 금형 성형이 불안정해지는 문제가 금속 스탬핑에서 자주 발생합니다. 금속 스탬핑 공정에서 각 스탬핑 시트는 스탬핑 성능과 밀접한 관련이 있는 자체 화학적 조성, 기계적 특성 및 특성 값 u200bu200b을 갖기 때문에 스탬핑 재료의 성능이 불안정하고 스탬핑 재료의 두께가 변동하며 변화가 발생한다는 점은 주목할 가치가 있습니다. 스탬핑 재료의 품질은 금속 스탬핑 가공의 정밀도와 품질에 직접적인 영향을 미칠 뿐만 아니라 금형에 손상을 줄 수도 있습니다. 금속 스탬핑에서 매우 중요한 위치를 차지하는 스트레치 리브를 예로 들어 보겠습니다. 연신 성형 공정에서 제품을 성형하려면 고정된 주변을 따라 적절하게 분산되는 일정량의 인장력이 필요합니다. 이 당기는 힘은 스탬핑 장비의 힘, 가장자리에 있는 재료의 변형 저항, 블랭크 홀더 표면의 유동 저항에서 비롯됩니다. 유동 저항이 블랭크 홀더 힘에만 의존하는 경우 금형과 재료 사이의 마찰이 충분하지 않습니다. 이러한 이유로 블랭크 홀더에 더 큰 저항을 생성할 수 있는 인장 리브를 설치하여 피드의 저항을 증가시켜 재료가 더 큰 소성 변형을 생성하여 소성 변형 및 소성 흐름의 요구 사항을 충족하도록 해야 합니다. 재료. 동시에 신장된 리브의 저항력의 크기와 분포를 변경하고, 금형으로 유입되는 재료의 속도와 공급량을 제어함으로써 각 변형 영역에서의 인장력과 분포를 효과적으로 조정합니다. 늘어나는 부분의 변형을 구현하여 늘어나는 현상을 방지하여 성형시 크랙, 주름, 변형 등의 제품 품질 문제를 방지합니다. 위에서 볼 수 있듯이 스탬핑 공정 및 금형 설계 과정에서 인장 저항을 고려해야 하며 인장 리브는 블랭크 홀더 힘의 범위와 인장 형태에 따라 배열되어야 합니다. 각 변형 영역이 필요에 따라 변형되도록 리브를 결정해야 합니다. 변형의 방식과 정도가 완료되었습니다. 정밀 금속 스탬핑 부품의 안정성 문제를 해결하기 위해서는 다음과 같은 사항을 엄격히 점검할 필요가 있다. ①공정 형성 단계에서는 제품 분석을 통해 제품 제조 시 발생할 수 있는 불량을 예측하고, 안정적인 제조 공정 계획을 수립하기 위해; ②생산과정과 생산과정의 표준화를 실시한다. ③데이터베이스를 구축하고 이를 지속적으로 요약, 최적화한다. CAE 분석 소프트웨어 시스템을 사용하여 최적화된 솔루션을 얻습니다.
