금속 스탬핑 부품 생산의 안정성과 영향 요인
안정성이란 무엇입니까? 안정성은 공정안정성과 안정성으로 구분됩니다. 공정 안정성은 공정의 안정성으로 적격 제품의 생산을 만족시키는 것을 의미합니다. 생산안정성은 생산능력의 생산과정의 안정성을 말한다. 대부분의 국내 금형 제조 기업, 중소기업 및 기업의 상당 부분이 여전히 전통적인 시골집 단계의 생산 관리에 머물고 있기 때문에 금형의 안정성이 무시되어 금형 개발 주기가 길어지고, 제조 비용이 높기 때문에 기업의 발전이 심각하게 제한됩니다. 먼저 금속 스탬핑 부품의 안정성에 영향을 미치는 주요 요소를 살펴보겠습니다. 금형 재료의 사용; 금형 구조 요구 사항의 강도 스탬핑 재료 성능의 안정성; 재료 두께 변동 특성; 재료의 변경; 인장강 저항; 블랭크 홀더 힘 범위; 윤활유 선택. 모두에게 알려진 바와 같이, 스탬핑 다이에는 다양한 종류의 금속 재료가 사용됩니다. 금형 내 다양한 부품의 역할이 다르기 때문에 재료 선택 요구 사항과 원리도 다릅니다. 따라서 금형 재료를 합리적으로 선택하는 방법은 금형 설계에 있어서 중요한 작업 중 하나가 되었습니다. 금형 재료를 선택할 때 필요한 재료는 고강도, 높은 내마모성 및 적절한 인성을 가져야 하며 생산 요구 사항에 따라 가공된 재료 제품의 특성을 충분히 고려하여 금형 안정성 요구 사항을 충족해야 합니다. 형성. 실제로 금형 설계자는 금형 재료 선택에 대한 개인적인 경험으로 인해 부적절한 재료 선택 및 금형 성형 문제로 인해 금형 부품의 금속 스탬핑에 자주 나타나는 경향이 있습니다. 재료 두께가 1인 경우 다음 예(사례)를 시도해 보십시오. 2毫米( 전단강도는 64 KGF/였다) 철판, 직경 2를 가공합니다. 8mm 둥근 구멍. 1) 무딘 전단: P = Lt tau. 그중 블랭킹 윤곽 길이(L: mm) ; T: 재료의 두께( mm) ; Tau : 재료의 전단강도, kgf/mm2) ; D: 펀치 직경( mm) ; P = 3。 14×2. 8×1. 2 x 64 = 675 KGF (2) 펀치 가장자리의 응력: 타우 시그마 S = 4 t/d. 즉, 시그마 S = 4 x 1입니다. 2×64/2. 8 = 110 KGF/위 그림: 시그마 S가 110 KGF/였을 때 펀치 재료는 SKD11을 선택했으며 속도는 약 9000배이며 펀치 가장자리가 손상될 수 있습니다. 그리고 재질 변경이 SKH51이면 때때로 속도를 약 40000까지 높일 수 있습니다. 이는 금형 설계 단계에서 금형 구조가 필요한 강도 확인 계산을 수행해야 하는 반면 재료를 선택할 때 다음 사항을 고려해야 함을 보여줍니다. (1) & lt 아래의 펀치 응력; 펀치의 굽힘 강도를 향상시키기 위해서는 재료의 펀치 허용 압축 응력(2)이 오일러 공식에 기초하여 탄성 계수가 큰 재료(3)를 선택해야 안정적인 성능을 확인할 수 있습니다. 금속 스탬핑 과정에서 각 종류의 프레싱 플레이트는 고유한 화학적 조성, 기계적 특성을 가지며 스탬핑 성능 특성 값과 밀접한 관련이 있기 때문에 스탬핑 재료 성능이 안정적이지 않고 펀칭 재료 두께 변동이 있다는 점에 유의하는 것이 중요합니다. 스탬핑 재료의 변경은 금속 스탬핑 가공의 정밀도와 품질에 직접적인 영향을 미칠 뿐만 아니라 금형의 손상을 초래할 수도 있습니다. 인장 보강의 경우 금속 스탬핑이 매우 중요한 위치를 차지합니다. 연신 성형 공정에서 제품은 특정 크기, 모양 및 고정 주위에 적절한 장력 분포, 스탬핑 장치의 인장력, 가장자리 부분 재료 변형 저항 및 블랭크 홀더 링 표면의 흐름 저항을 따라야 합니다. . 그리고 흐름 저항의 발생은 블랭크 홀더 힘의 영향에만 의존한다면 금형과 재료 사이의 마찰은 충분하지 않습니다. 이를 위해 블랭크 홀더 링에 더 큰 저항 인장 강화를 생성하여 공급 저항을 증가시켜 재료가 큰 소성 변형을 생성하고 소성 변형 및 소성 흐름의 재료 요구 사항을 충족할 수 있도록 설정해야 합니다. 동시에, 인장 강화 저항 제어 및 재료의 크기와 분포를 금형 유속 및 공급 속도로 변경하여 변형 영역의 인장 변형률과 그 분포를 효과적으로 조정하여 연신 성형 제품의 파열을 방지하고, 주름, 변형 및 기타 품질 문제. 눈에 띄게 스탬핑 공정 및 금형 설계 과정에서 블랭크 홀더 힘의 범위에 따라 인장 보강의 크기를 고려해야 하며 인장 보강의 형태를 결정하고 인장 보강의 형태를 결정하며 각 영역을 다음과 같이 만듭니다. 완전한 성형 변형 모드와 변형 정도가 필요합니다. 금속 스탬핑 금형의 안정성 문제를 해결하려면 다음 측면을 엄격하게 제어해야 합니다. (1) 공정 단계에서 제품 분석을 통해 제조 과정에서 발생할 수 있는 제품 결함을 예측합니다. 개발하기 위해서는 제조 공정의 안정성이 있어야 합니다. (2) 생산과정의 표준화, 생산기술의 표준화를 실시한다. (3) 데이터베이스와 최적화 요약을 지속적으로 구축합니다. CAE 분석 소프트웨어 시스템의 도움으로 최적화 솔루션을 얻을 수 있습니다. A: 스탬핑 공정의 독특한 장점을 지닌 하드웨어 제품
