스테인레스 단자 금형의 블랭킹 갭과 수명의 관계

스테인레스 스틸 단자 금형 설계에서는 간격 설정이 특히 중요합니다. 합리적인 간격은 금형의 수명과 밀접한 관련이 있습니다. 1. 스테인레스 단자 금형 사이의 간격 조정 금형 코어의 빈번하고 다중 결합으로 인해 암수 금형 고정판의 모듈 설치 위치 결정 구멍이 마모되어 조립 후 간격이 커지거나(조립 후 느슨해짐) 펀칭 후 단면의 모양이 나빠지는 불균일한 간격(위치 편차), 펀치가 부서지기 쉽고 버(Burr) 등이 발생하므로 조립 후(종이의 측면) 종이 절단 테스트를 수행해야 합니다. 시트가 늘어나 틈이 있음을 나타냅니다. 너무 크다) 또는 펀칭 후 단면 상태를 확인한 후 이동을 통해 합리적인 간격 조정을 얻을 수 있으며 해당 기록을 작성할 수 있습니다. 후속 유지 관리 작업을 위해 구멍 위치를 표시할 수도 있습니다. 둘째, 스테인레스 스틸 단자 금형의 합리적인 간격 결정 합리적인 간격의 정의: 동일한 간격 값에 대해 다양한 요구 사항을 충족하는 것은 매우 어렵습니다. 따라서 합리적인 격차는 실제로 특정 값이 아닌 범위를 나타냅니다. (일반적으로 취해지는 값 : 균열부와 밝은 면 사이의 각 스테이션 절단면의 1/2) 합리적인 간격을 결정하는 원리 A. 공작물 단면의 품질이 엄격하게 요구되지 않는 경우 다이의 수명을 늘리고 펀칭 힘을 줄이기 위해 더 큰 간격을 선택하십시오. B 공작물 단면의 품질 및 제조 공차 요구 사항이 높을 경우 더 작은 간격을 선택하십시오. C 금형의 상부 블레이드와 하부 블레이드의 크기를 결정할 때 사용 중 금형의 마모로 인해 블레이드 간격이 더 커지는 것을 고려하고 GAP min 값을 선택하여 계산해야 합니다. 셋째, 스테인리스 단자 금형의 블랭킹 갭 스테인리스 단자 금형의 수명과의 관계 펀칭 공정에서 다이 엣지에 가해지는 압력이 매우 커서 다이 엣지와 재료 접촉면 사이에 국부적인 접착이 발생하고, 접착 및 마모의 원인이 됩니다. 마모량은 접촉압력과 상대 미끄럼 거리에 비례하고, 금형 마모의 주요 형태인 소재의 항복강도에 반비례합니다. 간격이 작 으면 접촉 압력이 증가하고 마찰 거리가 증가하며 마찰 가열이 심각하여 금형의 마모가 증가하고 금형과 재료 사이의 결합 현상이 발생하여 압축이 발생합니다. 절삭날의 피로 손상으로 인해 절삭날이 붕괴됩니다. 간격이 작고, 블랭킹부와 절삭날 사이의 마찰이 크고, 절삭날 마모가 크고, 수명이 단축됩니다. 간격이 크면 재료의 굽힘 및 신축이 상대적으로 증가하고 다이 가장자리 끝의 양압이 증가하여 치핑이나 소성 변형이 발생하기 쉽고 마모가 악화됩니다. 간격이 크고, 블랭킹부와 절삭날 사이의 마찰이 작고, 절삭날 마모가 적으며, 수명이 연장됩니다. 간격이 너무 크거나 너무 작으면 금형 수명이 단축됩니다. 따라서 간격을 적절하게 하거나, 금형 간격을 적절히 늘리면 요철형과 오목형 금형과 재료 사이의 마찰을 줄일 수 있고, 간격이 고르지 못한 불리한 요인을 줄여 금형의 수명을 늘릴 수 있다. 암금형의 단면이 수금형보다 마모가 더 심합니다. 그 이유는 암금형 끝면의 재료는 자유롭게 미끄러지는 반면, 수금형 아래의 재료는 판면 방향으로 미끄러지는 것이 제한되기 때문입니다. 펀치 측면의 마모가 가장 크며, 이는 배출 작용으로 인해 펀치 측면이 장거리 마찰을 받아 마모가 심화되기 때문입니다. 스테인레스 스틸 터미널 몰드의 수명을 향상시키기 위해 더 큰 간격을 사용할 수 있습니다. 더 작은 간격을 사용하면 금형의 경도와 제조 정확도가 향상되어야 하며 펀칭 다이의 절삭날에 완전히 윤활되어 마모를 줄여야 합니다.