멀티 스테이션 프로그레시브 다이 레이아웃 설계의 원리

① 먼저 스탬핑 부품의 펼쳐진 블랭크 템플릿(3~5)을 만들고 도면에 시험 레이아웃을 반복하며 예비 계획이 결정된 후 펀칭, 커팅, 스크랩 커팅 및 기타 분리 스테이션을 시작 부분에 배치합니다. 레이아웃 도면을 작성한 다음 성형 스테이션을 반대쪽 끝에 차례로 배열하고 마지막으로 공작물과 캐리어를 분리하여 배열합니다. 작업 위치를 정할 때 작은 반 구멍을 뚫지 않도록 하여 불균일한 힘으로 인해 펀치가 부러지는 것을 방지하십시오.　　②첫 번째 스테이션은 일반적으로 펀칭 및 펀칭 공정 파일럿 구멍으로 배열됩니다. 두 번째 스테이션에는 테이프 재료를 안내하는 가이드 핀이 장착되어 있습니다. 이후의 스테이션에서는 스테이션 수와 이동하기 쉬운 스테이션에 따라 가이드 핀을 설정합니다. 향후 다른 모든 역에서도 설정할 수 있습니다. 2~3 스테이션에는 가이드 핀이 장착되어 있습니다. 세 번째 스테이션에는 스탬핑 스트립의 위치 정확도에 따라 공급 단계에 대한 오류 감지 장치가 장착될 수 있습니다.　　③스탬핑 부품의 구멍 수가 많고 구멍의 위치가 너무 가까우면 구멍을 다른 위치에 펀칭할 수 있지만 후속 성형 공정의 영향으로 구멍이 변형될 수 없습니다. 상대 위치 정확도 요구 사항이 있는 다공성 구멍의 경우 동기식 펀칭을 고려해야 합니다. 다이 강도의 한계로 인해 다이를 동시에 펀칭할 수 없는 경우 상대 위치 정확도를 보장하기 위한 조치를 취해야 합니다. 복잡한 구멍은 여러 개의 간단한 구멍으로 나누어 단계별로 펀칭할 수 있습니다.　　④성형 방향(위 또는 아래)의 선택은 금형의 설계 및 제작에 유리해야 하며, 재료의 원활한 공급에 도움이 되어야 합니다. 성형 방향이 펀칭 방향과 다른 경우 경사 슬라이더, 레버 및 진자 블록과 같은 메커니즘을 사용하여 성형 방향을 변경할 수 있습니다.　　⑤다이 인서트, 토출 플레이트, 고정 플레이트의 강도를 향상시키고 성형 부품의 설치 위치가 간섭되지 않도록 레이아웃에 빈 스테이션을 설정할 수 있으며 빈 스테이션 수는 다음과 같이 결정됩니다. 금형 구조의 요구 사항.　　⑥벤딩 및 딥 드로잉 성형 부품의 경우 각 스테이션의 변형 정도가 너무 커서는 안 되며 변형 정도가 더 큰 스탬핑 부품을 여러 번 성형할 수 있습니다. 이는 품질 보증에 도움이 될 뿐만 아니라 금형 디버깅 및 트리밍에도 도움이 됩니다. 고정밀 요구 사항이 있는 부품을 성형하려면 성형 스테이션을 설정해야 합니다. U자형 굽힘부의 변형영역에서 재료의 늘어짐을 방지하기 위해 먼저 45도 굽힌 후 90도 굽히는 것을 고려해야 한다.　　7Progressive Deep Drawing 레이아웃에서는 Deep Drawing Front Notch, Grooving 등의 기술을 적용하여 재료의 흐름을 원활하게 할 수 있습니다.　　⑧ 국부적으로 압축리브가 있는 경우 압축리브로 인한 구멍의 변형을 방지하기 위해 일반적으로 펀칭 전에 배열해야 합니다. 백을 돌출시킬 때 돌출된 백 중앙에 구멍이 있는 경우 재료의 흐름을 용이하게 하기 위해 먼저 작은 구멍을 뚫은 다음 돌출 후 필요한 구멍에 펀칭할 수 있습니다. 9진행형 성형 스테이션이 많지 않고 공작물의 정밀도 요구 사항이 높은 경우 '리셋' 기술을 사용할 수 있습니다. 즉, 공작물의 블랭크가 성형 스테이션 이전에 규정된 윤곽을 따라 펀칭되지만 벨트. 재료가 분리되어 있습니다. 펀치가 재료의 20% ~ 35%를 절단하면 금형의 재설정 메커니즘이 반대 힘으로 작용하여 절단된 공작물을 다시 스트립으로 누른 다음 성형을 위해 후속 처리 스테이션으로 보냅니다.