정밀사출성형에 영향을 미치는 주요 요인
정밀사출성형을 판단하는 기준은 사출성형된 제품의 정밀도, 즉 제품의 치수공차, 형태 및 위치공차, 표면거칠기 등이다. 정밀 사출 성형을 수행하려면 관련 조건이 많이 있어야 하며 가장 중요한 것은 플라스틱 재료, 사출 금형, 사출 성형 공정 및 사출 성형 장비의 네 가지 기본 요소입니다. 플라스틱 제품을 설계할 때 엔지니어링 플라스틱 소재를 먼저 선택해야 하며, 정밀 사출 성형이 가능한 엔지니어링 플라스틱은 높은 기계적 특성, 치수 안정성, 우수한 크리프 저항성, 환경 응력 균열 저항성을 갖춘 엔지니어링 플라스틱을 선택해야 합니다. 둘째, 선택한 플라스틱 재료, 완제품 치수 정확도, 부품 중량, 품질 요구 사항 및 예상되는 금형 구조에 따라 적절한 사출 성형기를 선택해야 합니다. 가공 과정에서 정밀 사출 성형 제품에 영향을 미치는 요인은 주로 금형의 정확성, 사출 수축, 제품의 환경 온도 및 습도 변화 범위에서 비롯됩니다.
정밀 사출 성형에서 금형은 품질 요구 사항을 충족하는 정밀 플라스틱 제품을 얻기 위한 핵심 요소 중 하나입니다. 정밀 사출 성형용 금형은 제품 크기, 정확성 및 모양 요구 사항을 실제로 충족해야 합니다. 그러나 금형의 정밀도와 크기가 동일하더라도 수축률의 차이로 인해 성형된 플라스틱 제품의 실제 크기가 일치하지 않습니다. 따라서 정밀사출성형 기술에서는 플라스틱 제품의 수축률을 효과적으로 제어하는 것이 매우 중요합니다.
금형 설계의 합리적인 여부는 플라스틱 제품의 수축률에 직접적인 영향을 미칩니다. 왜냐하면 금형 캐비티 크기는 플라스틱 제품의 크기에 예상 수축률을 더하여 계산되는 반면 수축률은 플라스틱 제조업체에서 결정하기 때문입니다. 또는 엔지니어링 플라스틱 매뉴얼에서 권장하는 범위 내의 값은 게이트 형태, 게이트 위치 및 금형의 분포뿐만 아니라 엔지니어링 플라스틱의 결정 방향과도 관련이 있습니다.
플라스틱 제품의 모양, 크기, 게이트까지의 거리 및 위치는 서로 관련이 있습니다. 소성수축에 영향을 미치는 주요 요인으로는 열수축, 상변화수축, 배향수축, 압축수축, 탄성회복 등이 있다. 이러한 영향 요인은 정밀 사출 성형 제품의 성형 조건이나 작동 조건과 관련이 있습니다. 따라서 이러한 영향 요인과 사출 조건 간의 관계와 그 외관 요인은 사출 압력과 캐비티 압력 및 충전 속도, 사출 용융 온도 및 금형 온도, 금형 구조 및 게이트 형태 및 분포 등 금형을 설계할 때 고려해야 하며, 게이트 단면적, 제품 벽 두께, 플라스틱 재료의 강화 필러 함량, 플라스틱 재료의 결정화도 및 방향과 같은 요인의 영향. 위 요인의 영향은 플라스틱 재질의 차이, 온도, 습도, 지속적인 결정화와 같은 기타 성형 조건, 성형 후 내부 응력, 사출 성형기의 변화로 인해 달라집니다.
사출 성형 공정은 플라스틱을 고체 분말이나 펠렛에서 액체 용융물, 그리고 고체 제품으로 변형시키는 공정이기 때문입니다. 펠릿에서 용융물까지, 용융물에서 제품까지 온도장, 응력장, 유동장, 밀도장이 중간에 있습니다. 이러한 분야의 결합 작용에 따라 다양한 플라스틱은 열경화성 또는 열가소성 특성을 가지며, 결정성 또는 비정질, 강화 또는 비강화 폴리머는 다양한 폴리머 구조 및 유변학적 특성을 갖습니다. 위에서 언급한 분야에 영향을 미치는 모든 요소는 플라스틱 제품의 물리적, 기계적 특성, 크기, 모양, 정밀도 및 외관 품질에 확실히 영향을 미칩니다. 이러한 방식으로 공정 요소와 폴리머 특성, 구조적 형태 및 플라스틱 제품 간의 내부 연결이 플라스틱 제품을 통해 나타납니다. 이러한 내부 연결에 대한 명확한 분석은 사출 성형 공정을 합리적으로 공식화하고 도면에 따라 금형을 합리적으로 설계 및 제조하며 사출 성형 장비를 합리적으로 선택하는 데 큰 의미가 있습니다. 정밀사출성형과 일반사출성형은 사출압력과 사출속도도 다릅니다. 정밀 사출 성형에서는 더 작은 금형 수축률을 얻기 위해 고압 또는 초고압 사출과 고속 사출을 사용하는 경우가 많습니다.
위의 이유를 결합하여 일반적인 금형 설계 요소 외에도 정밀 사출 금형을 설계할 때 다음 사항을 고려해야 합니다. ① 적절한 금형 치수 공차를 사용합니다. ②성형 수축 오류를 방지합니다. ③사출 성형 변형 방지; ④탈형 변형을 방지합니다. ⑤금형 제조 오류를 최소화합니다. ⑥금형 정확도의 오류를 방지합니다. 7금형 정밀도 유지
