금형 기술의 혁신과 개발은 공작 기계에 대한 더 높은 요구 사항을 제시합니다.
소비자 제품의 업그레이드가 가속화됨에 따라 금형 기술도 지속적으로 발전하고 있으며 금형의 생산 효율성 및 제조 품질에 대한 요구 사항이 점점 더 높아지고 있습니다. 따라서 EDM 금형 등의 생산 효율성이 낮고 품질이 불안정합니다. 단점이 점차 드러납니다. 금형 캐비티 및 관련 부품의 고속 가공을 실현하려면 공작 기계는 다음과 같은 특성을 가져야 합니다.:
1. 금형이 대형화되는 방향으로 발전함에 따라 수톤에서 수십톤에 달하는 금형이 매우 보편화되어 공작기계 테이블이 무거운 중량을 견뎌야 하므로 장비가 큰 하중을 견딜 수 있는 특성을 가져야 합니다. 그리고 높은 강성. 이에 적응할 수 있을 만큼 충분히 큰 테이블 크기와 작업 스트로크가 있어야 합니다. 또한, 금형 소재의 강도와 경도가 매우 높고, 금형 캐비티를 연신율이 큰 소구경 엔드밀로 가공하는 경우가 많기 때문에 가공 시 채터링 진동이 발생하기 쉽습니다. 부품의 가공 정확도와 표면 품질을 보장하기 위해 금형 제조에 사용되는 고속 공작 기계는 공작 기계의 위치 정확도, 추적 정확도 및 진동 저항을 향상시키기 위해 높은 동적 및 정적 강성을 가져야 합니다.
2. 고속, 고출력 고속 가공이 개발 방향이며, 고속 밀링은 금형 가공에서 큰 장점을 보여왔습니다. 금형 캐비티 표면 가공에 적응하려면 공구 반경은 가공 중에 공구와 공작물 사이의 간섭을 피하기 위해 캐비티 표면의 최소 원주 반경보다 작아야 합니다. 공구 직경이 작기 때문에 스핀들 속도가 매우 높아야 합니다. 외국 고속 가공 공작 기계의 스핀들 속도는 40,000 ~ 100,000 r/min에 도달하고 급속 이송 속도는 30,000 ~ 60,000 min에 도달할 수 있습니다. 금형 부품의 캐비티 및 기타 부품의 황삭 및 정삭은 공작물의 한 번의 클램핑으로 완료되는 경우가 많으므로 스핀들 출력이 커야 합니다. 중형 금형 밀링 기계 및 머시닝 센터의 스핀들 출력은 10~40kW인 경우가 많으며 일부는 이보다 더 높습니다. (가이드: 용접못의 종류와 압착나사에 차이가 있나요?)
3. 다축 연결 및 깊은 캐비티 종합 절단 능력이 우수합니다. 대부분의 금형 캐비티는 복잡한 공간적 6곡면과 홈으로 구성되며, 많은 금형에는 깊은 캐비티가 있습니다. 3D 곡면의 고정밀, 고속, 고안정성 가공을 달성하기 위해 공작기계는 다축 연결이 필요하며 깊은 구멍에 대한 종합적인 절삭 능력이 뛰어납니다. 5축 연동 머시닝센터를 사용할 수 있습니다. 세 좌표의 직선 운동 외에도 회전 좌표의 두 가지 이송 동작도 있습니다. 밀링 헤드 또는 작업대는 복잡한 캐비티 표면이 있는 금형 부품을 처리하는 데 적합한 연속 회전 공급을 위한 다축 연결 장치일 수 있습니다.
복합가공은 금형가공의 발전방향 중 하나라고 할 수 있다. 머시닝 센터는 하나의 공작 기계에서 여러 가공 공정을 결합할 수 있었지만 여전히 금형 가공에 완전히 적응할 수는 없습니다. 이는 기계 가공과 전기, 화학, 초음파 및 기타 다양한 가공 방법 원리를 결합하며 두 가지 이상의 공정 특성을 가지고 있습니다. 복합 가공은 미래의 금형 제조에서 광범위한 전망을 가질 것입니다.
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