스탬핑 공정 선택이 자동차 제조 비용에 미치는 영향

1. 스탬핑 공정 선택이 제조 비용에 미치는 영향 스탬핑 공정의 합리성은 스탬핑 부품의 제조 비용에 직접적인 영향을 미치며 경제적 성과는 스탬핑 공정 계획의 장단점을 반영합니다. 스탬핑 공정의 합리적인 선택에 있어 국내 금형업체는 많은 경험을 축적해 왔으며 비용 관리를 달성하기 위해 사용할 수 있는 많은 조치가 있습니다. 1. 스탬핑 공정을 합리적으로 설계하십시오. 최상의 구조와 최소의 공정을 달성하기 위해 스탬핑 공정을 합리적으로 설계하십시오. 예를 들어, 당사의 특정 모델의 오른쪽 금형에는 5개의 공정(블랭킹 다이 제외)이 있고 총 10개의 금형이 있습니다. 개발된 2개 모델의 경우 좌측 금형과 우측 금형에 공정이 4개(블랭킹 금형 제외)만 있고 총 8개의 금형이 있다. 스탬핑 공정을 합리적으로 분할한 후 두 금형의 개발 비용이 절감되었습니다. 생산 측면에서는 두 세트의 금형을 줄인 후 생산 효율성이 크게 향상되었으며 결과는 절반의 노력으로 두 배의 결과를 얻었습니다. 2. 조인트 설치 사용 조인트 설치 작업 방법은 동일한 금형에서 두 개 이상의 공정 내용을 완료하는 것입니다. 예를 들어, 우리 회사의 특정 자동차 모델의 가장 대표적인 연료 주입구는 이를 달성하기 위한 공동 설치 방식을 사용하는 것입니다. 특정 모델에는 연료주입구 금형이 총 5개 있습니다. 생산에 연결되는 경우 요구 사항을 충족하려면 최대 5개의 공작 기계가 필요합니다. 생산효율을 높이고 공작기계의 점유를 줄이기 위해 그림 1과 같이 마지막 3개의 금형을 동일한 금형에 조립하는 조인트 설치 방식으로 조립한다. 이런 식으로 특정 모델에는 연료 주입구용 금형이 3개만 있습니다. 한 쌍의 금형을 병합한 후 완성된 각 펀치는 원래의 3개 금형과 동일하므로 생산 효율성이 효과적으로 향상되고 공작 기계에 가해지는 압력이 줄어듭니다. 동시에 3개의 금형 세트가 하나의 금형 세트에 결합되어 그에 따라 금형 사용이 줄어들어 품질 저하 및 비용 절감이라는 목적을 달성합니다. 조인트 설치 방법은 일반적으로 중소형 스탬핑 부품에 사용됩니다. 대형 부품, 외판 부품 등 표면 품질 요구 사항이 높은 부품은 사용하지 않는 것이 좋습니다. 자동차 스탬핑에서 금형 개발 및 제조 비용을 효과적으로 제어하는 ​​방법은 무엇입니까? 그림 2 특정 자동차 모델의 오른쪽 전면 도어 외부 패널에 스크랩 커터가 있는 드로잉 다이. 3. 드로잉 다이에 스크랩 커터를 설치하기 위한 공정 계획입니다. 스탬핑 공정을 줄이는 것은 스탬핑 비용을 제어하는 ​​중요한 방법입니다. 공정을 줄이는 방법에는 여러 가지가 있으며, 드로잉 다이에 스크랩 커터를 설치하는 것이 그 중 하나입니다. 일부 공작물은 모양이 복잡하고 간격이 크며 성형이 어렵습니다. 전체 시트에서 직접 형성하는 경우 더 어려울 수 있습니다. 블랭킹 금형을 개발하게 되면 금형에 대한 투자가 늘어날 뿐만 아니라 공정도 늘어나게 되어 경제적 관점에서 적합하지 않습니다. 공정 설계에서는 드로잉 낭비에 대한 모서리 절단을 고려할 수 있습니다. 이를 통해 드로잉 성형을 보장하고 금형 수를 줄이며 경제성을 향상시킬 수 있습니다. 이 방법은 자동차 스탬핑 부품의 내부 및 외부 패널용 드로잉 다이에 자주 사용됩니다. 특정 모델의 오른쪽 앞문 외부 패널에 스크랩 커터가 있는 드로잉 다이가 그림 2에 나와 있습니다. 4. 왼쪽과 오른쪽 부품의 공통 모드 생산을 실현해 보십시오. 왼쪽 및 오른쪽 부품의 공통 모드 생산은 재료 성형에 더 도움이 될 뿐만 아니라 단일 부품 생산보다 더 중요합니다. 처음에는 당사 특정 모델의 좌우 펜더를 성형성만 고려하여 선정하였고, 원가 관리 요소를 충분히 고려하지 않았습니다. 좌우 부분을 별도로 늘려서 형성하였으며, 소재 활용률은 26.8% 였습니다. 왼쪽과 오른쪽 부분을 함께 사용했습니다. 다이 연신의 경우 재료 활용률은 33.5%에 달하며 이는 그보다 6.7% 더 높습니다. 생산된 각 조각(왼쪽 또는 오른쪽)은 2.8kg의 재료를 덜 소비하고, 5세트의 금형 개발도 덜 이루어지므로 공정 및 장비 수와 인력이 줄어듭니다. 직업과 자원 소비. 비용 관리의 관점에서 보면 두 솔루션의 장단점이 더욱 분명해졌습니다. CE 프로젝트를 개발할 때 펜더와 도어 외부 패널은 왼쪽과 오른쪽 부품의 공통 모드 생산 방법을 사용했습니다. 위의 비교분석을 통해 좌우측 부품은 최대한 공통모드로 제작되어야 함을 알 수 있다. 실제 생산에서는 좌우 부품의 공통모드로 생산할 수 있는 부품이 많습니다. 이전 게시물: 더 이상은 없습니다