현재 스탬핑 다이 기술의 발전은 세 가지 주요 특징을 제시합니다.
다이와 프레스는 스탬핑 품질, 정밀도 및 생산 효율성을 결정하는 두 가지 핵심 요소입니다. 고급 프레스에는 기능을 최대한 발휘하고 좋은 이점을 얻으려면 고급 금형이 장착되어야 합니다. 금형의 발전 방향은 다음과 같습니다.:
1. IT 기술을 활용하여 금형 설계 및 제조 개발을 진행합니다. 프레스의 속도, 정확성, 금형 교환 효율성에 대한 사용자의 요구가 높아지면서 금형 개발이 촉진되었습니다. 차체 외부와 엔진은 자동차의 두 가지 핵심 구성 요소입니다. 차체 금형, 특히 대형 및 중형 패널 금형은 기술 집약적이며 현대 금형 기술 수준을 반영하며 차체 제조 기술의 중요한 부분입니다. 차체 금형의 설계 및 제조는 자동차 개발 주기의 약 3분의 2를 차지하며 자동차 리모델링의 주요 제한 요소가 되었습니다. 현재 세계적으로 자동차를 리모델링하고 교체하는 데 보통 48개월 정도가 걸리는 반면, 미국에서는 30개월밖에 걸리지 않는다. 이 자동차는 금형 산업에서 CAD/CAE/CAM 기술과 3차원 입체 자동차 커버 금형을 적용한 이점을 누리고 있습니다. 구조 설계 소프트웨어. 또한, 네트워크 기술의 광범위한 적용은 신뢰할 수 있는 정보 매체를 제공하고 원격 설계 및 제조를 실현합니다. 동시에 가상제조 등 IT기술의 적용도 금형산업의 발전을 촉진할 것이다.
2. 금속 성형 금형의 시험 시간을 단축합니다. 현재 유압식 고속 테스트 프레스와 인장 기계식 프레스의 주요 개발, 특히 기계식 프레스의 금형 테스트 시간을 80% 단축할 수 있어 절약 가능성이 매우 높습니다. 이런 종류의 트라이아웃 기계식 프레스의 개발 추세는 매개변수 설정 및 상태 메모리 기능이 있는 수치 제어식 유압 스트레칭 패드가 장착된 멀티링크 스트레칭 프레스를 사용하는 것입니다.
셋째, 차체 제조에 있어서 진보적인 금형의 급속한 발전이다. 자동 펀칭기의 회전자 및 고정자 플레이트를 가공하기 위해 프로그레시브 펀칭 다이 또는 복합 펀칭 다이를 사용하거나 플러그인 부품의 작동에 적용하는 것은 잘 알려진 스탬핑 기술입니다. 최근에는 진보적인 복합 펀칭 다이가 차체 제조에 사용되기 시작했습니다. 점점 더 널리 사용되는 코일은 프로그레시브 다이를 통해 성형 부품과 연신 부품으로 직접 가공됩니다. 처리된 부품도 점점 더 커지고 있어 플레이트 절단, 오일링, 슬래브 운송과 같은 후속 공정이 필요하지 않으며 멀티 스테이션 프레스 및 전체 금형과 직렬로 연결되어야 합니다. 프로그레시브 콤비네이션 다이는 미국 자동차 산업에서 널리 사용되었습니다. 장점은 높은 생산성, 낮은 다이 비용, 판금 절단이 필요 없으며 멀티 스테이션 프레스에 사용되는 스텝 다이에 비해 30% 절감 효과가 있습니다. 그러나 점진적 조합 다이 기술의 적용은 스트립 가장자리 재료의 드로잉 깊이, 가이드 및 표면 경화에 의해 제한됩니다. 상대적으로 드로잉 깊이가 얕은 단순한 부품에 주로 사용됩니다. 따라서 멀티 스테이션 프레스를 완전히 대체할 수는 없습니다. 대부분의 부품은 다중 스테이션 프레스에서 가공되어야 합니다.
