인광체 동파탄의 스프링백 원인과 대책

인광체 구리 파편은 우수한 전도성, 높은 탄성, 피로 저항, 고강도, Gao Yanshen 속도를 가지며 합리적인 간격으로 고품질의 펀칭 및 전단 섹션을 가지며 작은 버의 장점은 탄성 정밀도 요구에 널리 사용됩니다. 커넥터, 릴레이, 자동차 전자, 지능형 가전, 의료 전자 및 기타 산업. 그러나 인동 파편은 경도가 높고 성형이 쉽지 않으며 재료 자체가 크기 요구 사항에 도달할 수 없는 과정에서 어떻게 해야 합니까? 인광 구리 파편은 먼저 탄성 변형을 거쳐 소성 변형으로 굽히는 과정을 형성합니다. 소성 변형의 마지막 단계에서는 여전히 탄성 변형이 수반됩니다( 스프링백) 。 스프링백은 제품의 모양, 크기의 크기에 영향을 미칩니다. 인동 파편 스프링백에 영향을 미치는 요인은 다음과 같습니다. 재료 경도. 재료 경도가 높을수록 스프링백이 커집니다. 2. 성형 벤딩 다이 R 각도 크기, 각도 크기; R 각도가 작을수록 성형 각도가 작아지고 소성 변형 영역에 대한 재료가 줄어듭니다. 3. 직선 길이를 형성하는 벤딩 다이를 형성하는 단계; 성형은 직선길이가 짧을수록, 소성변형의 성형은 경화가 어렵다. 직선 길이를 길게 성형하면 스트리핑 성형시 재료가 쉽게 당겨집니다. 4. 성형 구조: 20% 굽힘 성형, 첫 번째 및 두 번째 반복 굽힘 성형 공간의 반복 재료는 동등한 힘으로 절대 불가능하며 첫 번째 접힘 성형 효과가 감소되어 유지 관리 결정에 영향을 미칩니다. 인 구리 파편 반동 방법을 줄입니다. 1. 조정 전후 20% 정점 거리에서 재료를 소성 변형 길이로 변경합니다. 2. 굽힘 시 간섭 R 협력 또는 볼록한 리브가 추가되어 굽힘에 응력이 국부적으로 집중됩니다. 3. 성형 벤딩 다이 직선 길이는 1t - - - 2t 사이. 4. 2차 성형을 피하기 위해 합리적인 성형 구조를 선택하십시오.