자동차 판금 스탬핑 부품 ​​쌓임 문제 사례 연구

자동차 판금의 대부분 스탬핑 부품 제조된 콜드 스탬핑 공정. 실제 생산에서 자동차 판금 스탬핑 부품에는 주름, 축적, 네킹, 리바운드, 거친 절단 모서리, 버, 블랭크 홀더, 슬립 라인 등 모든 종류의 결함이 나타나는 경우가 많습니다. 폐기된 부품이 쌓여 결함이 있는 부품이 발생할 수 있습니다. 업무 경험과 결합하여 판금 스탬핑 부품의 문제를 분석하고 해결합니다. 원래 상태의 성형 공정에서 판금 스탬핑 부품이 완료된 후 빨간색 원 영역에 해당 부품이 적층 결함입니다. 이 두 영역은 영역의 다른 부분과 일치하며 적층되어 신체의 화이트 통과율을 심각하게 감소시킵니다. 그 이유는 다음과 같습니다. 구성 요소 특성 설계 요소. 제품 특성상 쌓이는 부분을 디자인하여, 억제할 때 재료를 모으기 쉽게 만듭니다. 물류가 원활하지 않으면 적재 문제가 발생합니다. 원인 분석: 부품 스탬핑 공정 요인. 이 부분은 성형 공정을 채택합니다. 한편, 딥 드로잉 공정보다 재료 흐름 효과에 대한 성형 공정 제어가 좋지 않아 적층 문제를 제어하는 ​​데 도움이 되지 않습니다. 그러나 재료 활용도를 높이기 위해 차량 스탬핑 공정의 비용을 줄이기 위해 딥 드로잉 공정 설계에 사용되지 않고 성형 공정을 사용합니다. 반면, 스탬핑 과정에서 스탬핑 방향은 라미네이트 영역에서 재료의 흐름에 반대됩니다. 개선되어 적층 성형 과정에서 발생하는 부품의 문제가 눈에 띄게 개선되었습니다. 부품 기능의 설계를 최적화하기 위해 다음과 같은 조치를 취하기 때문입니다. 각 스택 영역의 향상된 수학적 모델에는 막대가 추가됩니다. 보강은 분산골재에 의한 적층문제를 개선할 수 있다. 두 가지 요소를 고려한 보강: 한편으로는 보강으로 인해 부품이 간섭에 맞지 않게 됩니다. 반면에 보강 높이는 바람직하지 않고 과도하며, 그렇지 않으면 펀치 강도가 충분하지 않습니다. 따라서 석션로드 크기를 늘리는 데는 제한이 있고, 부품 적층 효과를 높이는 데에는 한계가 있습니다. 부품 스탬핑 공정을 최적화합니다. 쌓이는 부품의 문제를 해결하려면 흡입 로드의 효과를 높이는 것이 제한적이며 동시에 부품 스탬핑 공정을 최적화해야 합니다. 합리적인 스탬핑 방향을 선택하는 성형 기술은 재료 흐름을 최적화하고 적층판을 억제할 수 있습니다. 적층 현상을 개선하기 위해 적층 영역의 재료 흐름에 대한 스탬핑 방향이 개선되었습니다. 관련 검색어: 스탬핑 부품 ​​가공, 금속 스탬핑 부품, 금속 스탬핑 부품 ​​링크: http://www. 우시롱순。 com/

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