스탬핑 가공 기술 표준
스탬핑 기술의 핵심은 생산 공정의 분포와 다양한 주요 매개변수의 선택입니다. 정밀도 - 우리는 10년 이상 스탬핑 부품의 맞춤형 가공에 종사해 왔으며 풍부한 경험을 축적해 왔습니다. 수년간의 요약을 통해 우리는 귀하가 참조할 수 있는 다음과 같은 기술 표준과 주요 매개변수를 얻었습니다. 1. 도구 선택. 도구 선택의 일반적인 기준은 이용 가능한 경제 발전입니다. 생산 및 가공 규정의 표준을 고려하면 공구 오버행의 길이는 가능한 한 짧고 CNC 블레이드의 직경은 가능한 한 커서 생산 및 가공 표면의 표면 거칠기를 줄이는 데 유리하므로 공구 시스템 소프트웨어의 강성, 방열 및 공구 수명을 개발합니다. 그러나 클리어링 후 각도의 도구 반 뒤틀림은 윤곽의 작은 포함된 각도보다 낮아야 한다는 점에 유의해야 합니다. 2. 선반 선택. 선반 시스템은 폐쇄 루프 제어 서보 제어 시스템으로 강성이 좋고 정밀도가 높은 선반을 채택합니다. 3. 프로세스 흐름 분포. 절삭날 열처리 후, 초경질 생산 및 가공 공정 흐름을 프로파일의 심 가공과 절삭 날의 준심 가공으로 할당한 다음, 문제를 해결하기 위해 열처리를 수행한 다음, 최첨단의 초경질 생산 및 가공은 선반을 사용하여 수행됩니다. 4. 절삭날의 전체 너비입니다. 하부 다이의 절단 가장자리의 총 폭은 25mm를 초과할 필요가 없고, 상부 다이의 외부 절단 가장자리의 총 폭은 20mm를 초과할 필요가 없으며, 상부 다이의 내부 절단 가장자리의 총 폭은 다음을 초과할 수 없습니다. 15mm. 절삭날의 전체 폭이 이 값을 초과하는 경우 열처리 전에 뒷면을 밀링해야 합니다. 5. 입 용량. 칼날 반심 가공 후 매립 가공의 잔존량은 0.2~0.3mm(열처리 및 담금질 변형을 고려함), 즉 칼날 열처리 후 초경 가공의 생산량이 바람직하다. 0.1~0.3mm. 과도한 출력은 가공 정확도를 위협하고 CNC 블레이드의 마모를 악화시킵니다. 용량이 너무 작으면 열처리 변형이 크면 재료가 부족할 가능성이 높습니다. 6. 최첨단 강도. 열처리 후 절삭날의 강도는 HRC55~65 정도입니다. [권장 사항] 자세히 알아보기: 도면 부품 스탬핑 생산 공정의 일반적인 문제 및 해결 방법 자세히 알아보기: 스탬핑 부품 생산의 안정성을 보장하는 방법 자세히 알아보기: 모터 하우징의 목적을 알고 계십니까?
