초경질 스탬핑 부품 ​​가공 공정

슈퍼 하드 블레이드에 대한 세부 정보 스탬핑 부품 공장 장비 특성 및 생산의 실제 상황과 결합하여 타이틀 및 부족 후 처리 및 피팅 교육을 통해 가장자리 처리를 위해 프로세스, 즉 담금질 후 가장자리, 즉 초경질 처리 후 가장자리, NC 가공 여유 공간에 의해 완전히 제어되는 트리밍이 개선됩니다. , 변동의 적합성 수준과 물리적 측면을 보완하고 간섭의 인적 요인을 줄여 트리밍 블레이드 가공 효율성과 품질을 분명히 향상시킵니다. 실제로 많은 하드웨어 터미널 스탬핑 다이 제조업체가 연구를 수행해야 하며, 기술은 프로세스 흐름 배열 및 다양한 매개변수 선택의 핵심이며 논의를 참조하십시오. 프로세스 배열. 표면 정삭 및 하프 엣지 마무리의 담금질 초경화 작업 후 엣지가 완료된 후 담금질 처리 후 NC 공작 기계에서 엣지 초경 가공이 수행됩니다. 블레이드 경도. HRC55 ~ 65로 담금질 후 블레이드 경도. 가장자리 너비. 상부 다이 엣지 블레이드 벨트 폭은 25mm 이하, 하부 다이 커팅 엣지 블레이드 벨트 폭은 20mm 이하, 하부 다이 커팅 엣지 블레이드 벨트 폭은 15mm 이하입니다. 가장자리 블레이드 벨트 폭이 이 값을 초과하는 경우 담금질 전에 비어 있는 상태로 다시 밀링됩니다. 4. 용돈. 준정삭 가공 여유 후 예약된 블레이드는 0입니다. 2 대 0. 3毫米( 담금질 열처리 변형을 고려함) 담금질 후 초경 가공 처리 능력이 0이 되는 것입니다. 1 대 0. 3mm를 권장합니다. 강화된 처리 용량은 가공 정밀도 및 공구 마모에 영향을 미치고 마진이 너무 작으며 담금질 변형 연령이 재료가 부족할 수 있습니다. 5. 공작기계 선택. NC 공작 기계의 폐쇄 루프 서보 시스템을 갖춘 우수한 강성, 고정밀 공작 기계 시스템을 선택하십시오. 절삭 공구 선택. 선택 도구의 일반 원칙은 적용 가능하고 안전하며 경제적입니다. 절삭 공구 시스템 강성, 열 방출 및 공구 수명이 향상됨에 따라 가공 표면의 거칠기를 줄이기 위해 가공 요구 사항을 충족하고 공구 길이는 최대한 짧게, 커터 직경은 최대한 크게 하는 조건에서 매달립니다. 그러나 절삭 공구 반경 외곽선의 마지막 칭 각도는 최소 곡률 반경보다 작아야 한다는 점에 주의해야 합니다. 실험 비교를 통해 제가 가공에 사용하는 초경질 절삭 공구의 날은 그림 5에 나와 있습니다.

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