스탬핑 기술의 장점 및 분류

높은 생산 효율의 장점을 지닌 콜드 스탬핑 공정, 1 안정적인 품질, 고속 정밀 연속 금형 생산으로 재료 소비가 적고 대량 생산에 더 적합하며 자동화 실현도 용이하며 설계의 경우 위의 장점 외에도 합리적인 배열, 스탬핑 공정은 또한 다양한 종류의 소규모 배치 생산에 적합합니다. 냉간 스탬핑 공정의 재료 변형 특성에 따라 두 가지 분류로 구분됩니다. 절단) ; - 두 개의 노트 그룹 형성: 스탬핑 처리 - - - - - 다양한 기계적 압력을 사용하고 슬라이더에 의해 압력이 제공되어 금형을 통해 모든 종류의 작업을 완료하여 재료가 소성 변형되도록 하여 다른 부품 1 분리로 만드는 목표에 도달하고 재료가 생산되도록 합니다. 전단의 영구 전단 변형: 가위 또는 다이커팅 플레이트 사용( 선을 자르면 닫히지 않습니다) B 블랭킹: 폐선 도마를 따라 금형 사용( 나머지 공작물을 낭비하기 위해 아래로) C 펀칭: 폐선 도마를 따라 금형 사용( 낭비까지) D: 배아의 절개는 판금 부분을 절단하고 절개 부분은 구부러집니다( '842' 형성 공정 지점) E 트리밍: 반제품의 딥 드로잉 또는 절단 가장자리를 형성한 후 잉여 재료 f 반제품은 두 개 이상의 가공물로 절단되며 일반적으로 이중 스탬핑 성형에 사용됩니다. 2 재료가 탄성, 소성 변형, 굽힘을 생성합니다. 금형 제작 재료 상태에 따른 형상( 단일 각도, 깊이, Mr. 이후의 각도 ) B 라운드: 재료 끝 굽힘 롤 라운드 c: 비틀림의 다른 부분에 대한 플레이트 배아의 일부 딥 드로잉의 각도: d는 판금을 빈 부분으로 밀어냅니다( 기본 상수 벽 두께) 딥 드로잉 공정은 평면( 플랜지) 재료가 쉘로 전달됩니다( 상자) 측벽, 평면 크기의 모양 변화가 커짐 e 얇아지는 도면: 직경과 벽 두께를 줄여 공작물의 높이를 높이는 방법, 중공 부분의 크기를 변경하려면 두꺼운 바닥에서 요청을 받고 딥 드로잉 부품에 의한 얇은 벽 가공물, 양모 배아용 압출, 원통형 부품 재작업( 박형화를 위한 딥드로잉은 처음이라 기술적으로 어려움) F 플랜징: 1) 구멍 플랜징: 판금의 가장자리 또는 가공물의 구멍이 수직 가장자리에 들어가도록 합니다. 2) 플랜지 플랜징: 판금 또는 이중 원형 호 또는 선형 직립의 외부 가장자리의 인공물, 굽힘 선이 직선이고 굽힘 선을 줄이는 플랜지는 곡선입니다. g: h 나팔꽃이 아닌 중공 좁은 입 I 기복: 판금 또는 공작물 인발봉 '패턴이나 문자, 재료 두께의 기복이 얇음 j 모서리 : 불룩한 롤의 빈 조각의 모서리를 일정한 모양으로 만듭니다. k : 방사형을 따라 빈 부분 또는 튜브의 일부를 만듭니다. 팽창, 볼록한 부풀어 오른 배 모양으로 펀치를 만들어 작업을 원활하게 할 수 있으며 일반적으로 엘라스토머를 채택합니다 ( 고무) 볼록한 몰드 재료와 오목한 다이는 일반적으로 분할형 I 회전 방식입니다. 캐스트 바 또는 롤러 캐스트 시트 MAO 배아를 특정 모양으로 사용합니다( 포인트가 얇아지고 얇아집니다 2) 다양한 재료의 플라스틱 프리폼에 따라 회전하여 최종적으로 MAO 배아 n 플라스틱에 가깝게 형성됩니다( 보정) : 부정확한 아티팩트 수정의 모양, 성형은 때때로 공정 조건에 의해 제한되며, 정상적인 공정에서는 특정 크기에 대해 연속 모드로 완료할 수 없습니다. 일반적으로 두 명의 플라스틱 작업자가 서서 레벨링을 조정하거나 엠보싱: 두께를 변경합니다. 텍스트 또는 패턴의 표면 압력에 있는 공작물의 스탬핑 및 압연 성형, 기복은 볼록한 오목 대응이며 단 하나의 압력 표시 또는 이중 압력 표시를 스탬핑합니다( 양면 패턴이 다를 수 있습니다) P 압출( 냉간압출) : 1) 압출( 재료 흐름 방향 및 펀치 이동 방향) 2) 역방향 압출 3) 방사형 돌출 4) 효율적이고 안정적이며 낮은 재료 소비, 제조 기술을 갖춘 복합 압출 정밀 스탬핑 공장, 금형제작기술) 지속적인 금형 생산으로 최고의 생산 효율성과 최대의 경제적 이익을 동시에 얻을 수 있습니다.