스프링 기술지식 : 압축스프링 강화처리
압축 스프링 강화
나선형 형상으로 인해 원형 스프링은 평평한 표면 판 스프링보다 강화하기가 더 어렵습니다. 또한 원형 스프링의 피로 파괴에 대한 저항성을 완전히 이해하기 위해서는 원형 스프링 단면의 강화 효과를 엄격하게 평가할 필요가 있습니다.
원형 스프링은 연속 컨베이어 체인 시스템을 통해 개별적으로 쇼트 블라스팅 룸으로 보내집니다. 쇼트 블라스팅 룸에는 평행한 롤러 테이블 세트가 설치되어 있습니다. 강화하는 동안 롤러 테이블은 계속 구르고 원형 스프링을 구동하여 전진하면서 회전합니다. . 이러한 회전 방식을 통해 고속의 알약 흐름이 원형 스프링의 링 사이를 통과하여 원형 스프링의 응력이 가장 집중되는 내부 링의 금속 표면에 부딪힐 수 있습니다.
생산성 요구 사항이 높은 응용 분야의 경우 두 개의 원형 스프링을 동시에 분사할 수 있는 강화 장치를 선택할 수 있습니다. 최신 연구 개발 결과는 원형 스프링의 특정 영역에 대한 보다 목표화되고 집중된 쇼트 피닝에 사용되는 다중 노즐과 결합된 원래의 쇼트 블라스팅 장비를 기반으로 합니다(응력 집중).
판 스프링 강화
연속 통과 샷 블라스팅 장비를 사용하여 판 스프링을 하나씩 강화하여 판 스프링의 기하학적 오목한 표면이 고속 샷 흐름에 노출되도록 할 수 있습니다. 대표적인 모델로는 판스프링 상부를 돌출시키는 투척헤드가 있고, 측면에 투구헤드가 설치되어 판스프링의 좌우 측면을 동시에 분사하는 형태이다.
이 표준 판 스프링 강화 장비의 통과 속도는 분당 10피트입니다. 더 높은 생산 속도가 필요한 경우 투척 헤드 수를 늘리고 모터 주파수를 조정할 수 있습니다. 작업 조건에서 판스프링은 반복적으로 단방향 굽힘 응력의 영향을 받기 때문에 때로는 응력에 의해 응력을 받습니다. 강화 공정에서는 향후 사용 공정에서 판스프링의 응력 강화를 시뮬레이션하고 하중 방향으로 정적 응력을 가함과 동시에 숏 피닝을 수행합니다. 강화가 완료되면 적용된 정적 응력이 해제됩니다. 실험에 따르면 응력 강화는 기존 강화보다 판 스프링의 사용 수명을 더 연장할 수 있습니다.
서스펜션 스프링 강화
고응력 및 경량 설계 덕분에 최근 몇 년 동안 서스펜션 스프링의 무게가 크게 감소되었습니다. 새로운 서스펜션 스프링 모델의 응력이 1000Mpa를 초과하는 것은 매우 일반적입니다. 이러한 높은 응력 하에서 스프링의 사용은 재료가 견딜 수 있는 한계를 초과하므로 다른 강화 방법(예: 쇼트/숏 피닝)으로 보완해야 합니다.
주요 엔진 제조업체는 자동차 서스펜션 스프링에 대해 매우 엄격한 테스트 표준을 채택합니다. 가장 긴 시험기간은 최대 70일(10주)이다. 응력 부식은 부식 피로 파괴를 유발합니다. 부러진 스프링 포트가 타이어에 구멍을 낼 경우 심각한 안전사고 및 인명사고가 발생할 수 있습니다.
스로잉/쇼트 피닝은 서스펜션 스프링의 가장 효과적인 강화 방법입니다. 적절한 쇼트 피닝 후에는 고응력 스프링의 피로 수명이 5배 이상 늘어날 수 있습니다. 현재 대부분의 서스펜션 스프링은 강선 컷 블라스팅을 이용한 쇼트/쇼트 블라스팅 방식으로 되어 있습니다. 위의 다중 샷 피닝(다른 샷 직경)이 일반적으로 사용됩니다. 스프링 표면 압축 응력의 강도와 깊이는 쇼트 피닝 효과를 측정하는 중요한 지표입니다. 좋은 쇼트 피닝의 표면 응력은 적어도 -600Mpa 이상이며 표면에서 50um 거리에서 -800Mpa에 도달할 수 있으며 스트레스 쇼트 피닝 스프링의 표면 압력은 -800Mpa 이상에 도달할 수 있으며 도달할 수 있습니다. 표면에서 50um 거리에서 -1200Mpa.
현재 Liaoyang Kesuo 등과 같은 국내외 유명 스프링 제조업체는 일반적으로 연속 통과 형 롤 케이지 보강 장비를 사용하고 공작물은 매달린 컨베이어 체인을 통해 운송됩니다. 각 부품은 3개의 쇼트 블라스팅 위치에 있어야 하며, 설정된 시간에 따라 3개의 쇼트 블라스트 강화 주기가 수행됩니다. 강화가 완료된 후 투척 헤드가 멈추고 배출 도어가 열리고 강화된 공작물이 자동으로 들어 올려지고 새 공작물이 들어가고 새 사이클이 시작됩니다. 장비의 생산 능력은 시간당 500개에 도달할 수 있습니다.
