프로그레시브 다이의 생산 과정에서 나타나기 쉬운 여러 가지 문제

1. 제품 버가 증가합니다. 금형이 일정 기간 생산된 후에는 생산 부품의 버가 증가합니다. 이때 볼록하고 오목한 다이 커팅 엣지를 확인해야 합니다. 절단면이 마모되거나 부서진 경우 날카롭게 다듬어야 합니다. 그런 다음 해당 두께의 개스킷으로 펀치 또는 다이를 채웁니다. 다이를 여러 번 날카롭게 한 후에는 절삭 날의 직선 벽이 연마되었는지 확인해야 합니다. 절삭날의 직선 벽이 없으면 다이 인서트를 교체해야 합니다. 볼록하고 오목한 다이 커팅 엣지가 마모되지 않고 부품에 버가 발생하는 경우 불균일은 블랭킹 간격의 오프셋으로 인한 것이므로 이때 간격을 조정해야 합니다.　　2. 폐기물의 부유. 　　 스탬핑 생산에서 폐기물의 부유는 더 큰 영향을 미치는 문제입니다. 이는 생산에 영향을 미칠 뿐만 아니라 금형에도 손상을 줍니다. 일반적으로 원형이나 사각형 등 규칙적인 모양의 폐기물은 떠오르기 쉽고, 불규칙한 형태의 복잡한 모양의 폐기물은 떠오르기 어렵습니다.　　 폐기물이 떠다니는 몇 가지 이유와 해결책은 다음과 같습니다.　　 (1) 블랭킹 갭이 크다. 시험 단계에서 스크랩이 자주 떠오르면 블랭킹 간격이 너무 큰 것입니다. 다이를 다시 제작하고 블랭킹 간격을 줄여야 합니다. 폐기물이 가끔 뜨는 경우 캐비티의 캐비티에서 전기 스파크 방전을 사용하여 거칠기를 높일 수 있습니다.　　(2) 펀치의 표면이 너무 매끄럽고 대기압의 작용으로 폐기물이 펀치에 달라붙어 펀치의 기공이 증가할 수 있습니다.　　 (3) 단면 블랭킹은 노폐물이 떠오르는 현상을 발생시키며, 블랭킹되지 않은 쪽의 노폐물을 압착하기 위해 날카로운 모서리를 추가합니다.　　(4) 스탬핑 속도가 높으므로 속도를 줄이는 것을 고려해야 합니다. 생산 요구로 인해 속도를 줄일 수 없는 경우 펀치에 이젝터 핀을 추가하여 폐기물을 밀어낼 수 있습니다.　　 또한, 절삭날 이후의 탈자화 부족, 생산 시 펀칭 오일의 과도한 사용 등 인적 요인도 있습니다. 이러한 것들은 가능한 한 피해야 합니다.　　3, 스탬핑 생산에서 부품이 겹치는 현상 　　. 마지막 스테이션이 차단된 후 생산 부품이 제 시간에 금형 밖으로 날아가서 금형에 남아 부품이 겹치는 현상이 매우 쉽게 발생합니다. 겹쳐진 부품은 매우 위험하며, 금형이 손상되기 쉽습니다. 에어 송풍 부족, 펀칭 오일 부착, 생산 부품의 이젝터 로드 걸림 등 부품이 겹쳐지는 요인이 많습니다. 이러한 요인에 대응하여 문서 중복의 발생을 방지하기 위해 다양한 조치를 취할 수 있습니다. 예를 들어, 스탬핑 생산에서는 부는 바람이 충분히 큰지 확인해야 합니다. 금형을 설계할 때 오목한 템플릿과 언로딩 플레이트 모두에 이젝터 핀을 추가합니다. 오목한 템플릿의 이젝터 핀은 적어도 부품의 구멍보다 크게 설계되어야 합니다. 생산 부품이 이젝터 로드에 걸리는 것을 방지하기 위해 더 크거나 단순히 재료 블록 구조를 채택합니다. 오목형 템플릿을 설계할 때 펀칭 강도를 보장한다는 전제하에 생산 부품이 금형에서 원활하게 미끄러질 수 있도록 오목형 템플릿 끝 부분에 더 넓은 경사를 설계해야 합니다. 또한 설계 시 마지막 스테이션에서 소 부분을 오목한 템플릿이나 경사면의 최소 절반에서 잘라낼 수 있도록 고려하고 생산 부품의 무게에 의존하도록 노력해야 합니다. 금형에서 밀어냅니다.　　4. 누출 구멍 막힘 　　 스탬핑 생산에서 재료 구멍이 막혀 제 시간에 발견되지 않으면 금형이 손상되기 쉽고 펀치가 파손되거나 캐비티가 터질 수 있습니다. 원활한 누수를 위해서는 누수구가 막히지 않도록 하는 것이 필요합니다. 누출 구멍의 크기를 설정해야 합니다. 일부 작은 돌출 부분의 경우 누출 구멍의 크기를 적절하게 확대해야 합니다. 폐기물 롤로 인해 누출 구멍이 막히면 누출 구멍의 크기를 줄여야합니다. 금형 설계 시 누수 구멍에 충분한 주의를 기울여야 합니다. 다이 백킹 플레이트를 설계할 때 오목 다이 백킹 플레이트의 윤곽이 오목 템플릿의 윤곽보다 더 큰지 확인하기 위해 오목 템플릿을 기준으로 사용해야 합니다. 하부 몰드베이스 설계시 다이패드는 참고사항입니다. 등등. 마지막으로, 장착 플레이트의 재료 누출 구멍이 공작 기계의 재료 누출 구멍보다 작은지 확인해야 합니다. 그렇지 않으면 하부 장착 플레이트에 경사면을 열어 폐기물이 결국 기계로 미끄러지도록 해야 합니다. 공작 기계의 재료 누출 구멍.　　 또한, 다이 엣지 그라인딩 댐이나 과도한 스탬핑 오일로 인해 누출 구멍이 막히게 되므로 제때에 샤프닝하거나 스탬핑 오일 교체를 줄여야 합니다.　　5. 공급 불량 　　 공급 불량은 생산에 약간의 영향을 미치며 심한 경우 금형을 손상시킵니다. 그 이유는 다음과 같습니다. 　　 (1) 배송 거리는 생산 중 설계된 단계와 다르므로 배송 거리를 조정해야 합니다.　　 (2) 재료 리프팅 못의 간격이 너무 크므로 재료 리프팅 못의 수를 늘려야 합니다.　　(3) 스트립의 리프팅 높이가 충분하지 않으며 스트립이 리프팅 블록이나 이젝터 막대에 걸리기 쉽습니다. 스트립의 리프팅 높이를 높여야 합니다.　　 (4) 리프팅 네일의 공급 간격이 너무 작고 스트립 공급이 원활하지 않으므로 간격을 적절히 확대해야합니다.　　(5) 스트립이 너무 넓거나 얇으면 셔츠가 휘어지기 쉽습니다. 스트립 중간에 리프팅 블록을 추가해야 합니다.