스탬핑 다이의 가공 정확도와 품질을 향상시키는 여러 측면
끈적이는 물질을 제거하고 줄이는 방법
스탬핑 중 압력과 열로 인해 시트 재료의 작은 입자가 펀치 표면에 접착되어 펀칭 품질이 저하됩니다. 끈끈한 물질의 제거는 미세한 오일스톤으로 연마할 수 있으며, 연마 방향은 펀치 이동 방향과 동일해야 빛 후에 더 끈끈한 물질이 방지됩니다. 샌딩을 위해 로빙 천을 사용하지 마십시오. 펀치 표면이 더 거칠고 끈적한 재료가 나타날 가능성이 더 높습니다.
합리적인 금형 정리, 우수한 스탬핑 공정 및 필요한 시트 재료 윤활은 끈적한 재료의 발생을 줄입니다. 과열을 방지하기 위해 일반적으로 윤활을 사용하여 마찰을 줄입니다. 윤활이 불가능하거나 스크랩 리바운드가 발생하는 경우 다음 방법을 채택할 수 있습니다. 동일한 크기의 여러 펀치를 번갈아 사용하여 차례로 스탬핑하면 재사용되기 전에 냉각 시간이 길어질 수 있습니다. 과열된 금형의 사용을 중단하십시오. 프로그래밍을 통한 제어 금형 변경, 장기 반복 작업 중단 또는 펀칭 빈도 감소.
많은 구멍을 뚫을 때 판금 변형을 방지하기 위한 조치(가이드: 적시에 금형 샤프닝을 하면 금형의 수명을 효과적으로 연장할 수 있습니다)
판에 많은 구멍을 펀칭하면 펀칭 응력이 축적되어 판을 평평하게 유지할 수 없습니다. 구멍을 뚫을 때마다 구멍 주변의 재료가 아래쪽으로 변형되어 시트 윗면에 인장 응력이 발생하고 아랫면에 압축 응력이 발생합니다. 적은 양의 펀칭의 경우 효과가 뚜렷하지 않지만 펀칭 횟수가 증가하면 재료가 변형될 때까지 어딘가에 인장 및 압축 응력이 축적됩니다. 이러한 종류의 변형을 제거하는 한 가지 방법은 먼저 다른 구멍을 모두 펀칭한 다음 다시 돌아와서 나머지 구멍을 펀칭하는 것입니다. 이로 인해 응력도 발생하지만 동일한 방향으로 순차적으로 펀칭하는 동안 축적된 응력을 완화하고 두 구멍 세트의 응력이 서로 상쇄되어 시트의 변형을 방지합니다.
좁은 띠를 펀칭하지 마십시오.
다이를 사용하여 시트 두께보다 작은 너비의 시트를 펀치하는 경우 펀치가 측면 힘으로 인해 구부러지고 변형되어 한쪽의 간격이 너무 작아지거나 마모가 악화됩니다. 심한 경우 하부 다이가 긁힐 수 있습니다. 상부 금형과 하부 금형이 동시에 손상되었습니다. 폭이 시트 두께의 2.5배 미만인 좁은 시트를 갉아먹지 않는 것이 좋습니다. 좁은 스트립을 절단할 때 시트가 완전히 절단되거나 다이 측면에 끼어 들어가는 대신 다이 입구로 구부러지는 경향이 있습니다. 위의 상황을 피할 수 없는 경우 펀치를 지지하는 리턴 플레이트가 있는 완전 가이드 다이를 사용하는 것이 좋습니다.
중립이 좋지 않을 때 펀치 다이 위치 점검
펀치 다이 위치의 센터링이 좋지 않아 다이의 패시베이션이 빠르게 발생하고 공작물의 가공 품질이 좋지 않은 경우 다음 사항을 수리할 수 있습니다.:
공작 기계의 레벨을 확인하고 필요한 경우 다시 조정하십시오. 턴테이블의 다이 구멍과 가이드 키를 점검하고 윤활하고 손상된 경우 제때에 수리하십시오. 하부 다이의 정확한 설치를 위해 턴테이블의 하부 다이 시트를 청소하고 키를 점검하거나 키홈이 마모된 경우 필요한 경우 교체하십시오. 특수 맨드릴을 사용하여 금형 위치를 보정하고 편차가 있으면 제때에 조정하십시오.
위 내용은 일반적인 상황에 대한 내용입니다. 특정 유형의 펀치 및 금형의 다양한 사양을 고려하여 사용자는 금형의 최상의 성능을 발휘하기 위해 실제 조건과 결합하여 경험을 이해하고 요약해야 합니다.
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