스탬핑 부품의 반발 계수 및 제어 방법
다양한 금속 스탬핑 다이의 개발 및 제조 경험을 통해 드로잉 다이는 재료가 흐르고 스탬핑 스프링백 문제가 때때로 골칫거리가 될 수 있기 때문에 다루기가 쉽지 않습니다. 일반적으로 경험을 기반으로 하는 정확하고 신뢰할 수 있는 스프링백 계산 공식은 없습니다. , 다양한 재료와 다양한 R 각도를 보정합니다. 그렇다면 금속 스탬핑 부품의 스프링백에 영향을 미치는 요인은 무엇입니까? 1. 스탬핑 재료의 기계적 성질 자동차에는 일반 강판부터 고강도 강판까지 다양한 강도를 지닌 금속 스탬핑 부품이 있습니다. 플레이트마다 항복강도가 다릅니다. 플레이트의 항복 강도가 높을수록 스프링백이 더 쉬워지며, 특히 DP 시리즈 이중상 고장력강의 경우 더욱 그렇습니다. 2. 스탬핑 재료 두께 성형 공정 중 시트 재료의 두께는 굽힘 성능에 큰 영향을 미칩니다. 시트의 두께가 증가함에 따라 스프링백 현상이 점차 감소합니다. 이는 시트의 두께가 증가할수록 소성변형재료가 증가하고 탄성회복변형도 증가하며 스프링백이 작아지기 때문이다. 두꺼운 판 부품의 재료 강도가 지속적으로 향상됨에 따라 스프링백으로 인한 부품의 치수 정확도가 점점 더 심각해지고 있습니다. 금형 설계 및 이후 공정 디버깅에서는 해당 대책과 개선 계획을 세우기 위해 스프링백의 특성과 크기를 어느 정도 이해해야 합니다. 3. 스탬핑 부품의 모양과 복잡성에 따라 스프링백이 다릅니다. 복잡한 형상의 부품은 일반적으로 부적절한 성형으로 인한 스프링백을 방지하기 위해 재성형 순서를 갖습니다. 특별한 모양을 가진 일부 부품은 스프링백이 발생하기 쉽습니다. U자형 부품과 같은 현상은 분석 및 성형 공정에서 스프링백 보상을 고려해야 합니다. 4. 금형 부품의 블랭크 홀더 힘 다이 부품의 블랭크 홀더 힘은 중요한 공정 측정값입니다. 블랭크 홀더 힘을 지속적으로 최적화함으로써 재료의 흐름 방향을 조정할 수 있고 재료의 내부 응력 분포를 개선할 수 있습니다. 블랭크 홀더 힘이 증가하면 부품 도면, 특히 부품 측벽과 R 각도 위치를 더욱 완전하게 그릴 수 있습니다. 성형이 충분하면 내부 및 외부 응력 차이가 줄어들어 스프링백이 감소합니다. 5. 몰드 드로비드 몰드 드로비드는 오늘날의 기술에 널리 사용됩니다. 드로잉 위치의 합리적인 설정은 재료 흐름 방향을 효과적으로 변경하고 프레싱 표면의 이송 저항을 효과적으로 분산시켜 재료 성형성을 향상시킬 수 있습니다. 스프링백이 발생하기 쉬운 부품에 드로비드를 배열하면 부품이 더욱 완전하게 성형되고 응력 분포가 향상됩니다. 더 균일하고 스프링 백이 줄어 듭니다. 금속 스탬핑 부품의 스프링백을 제어하는 방법은 무엇입니까? 스탬핑의 스프링백을 줄이거나 제거하는 시간은 제품 설계 및 금형 개발 단계에 있습니다. 초기 CAE 반동 분석을 통해 반동량을 정확하게 예측하고 제품 설계 및 공정을 최적화하며 제품 형상, 공정 및 보상을 사용하여 반동을 줄입니다. 하드웨어 금형 디버깅 단계에서는 공정 분석 지침에 따라 금형을 엄격하게 테스트해야 합니다. 일반 SE 분석에 비해 스프링백 분석 및 수정 작업량이 30~50% 증가했지만 금형 디버깅 주기를 크게 단축할 수 있습니다. Springback은 드로잉 프로세스와 밀접한 관련이 있습니다. 다양한 드로잉 조건(톤수, 스트로크, 공급량 등)에서 스탬핑 부품에는 성형 문제가 없지만 트리밍 후 스프링백은 더욱 분명해집니다. Springback 해석과 Drawing Forming 해석을 사용합니다. 동일한 소프트웨어이지만 해석 매개변수를 어떻게 설정하고 리바운드 결과를 효과적으로 평가하는지가 핵심입니다. 관련 뉴스: 스탬핑 부품의 주요 재료의 특성, 스탬핑 부품의 일반적인 문제 처리, 비계 스탬핑 부품의 특성 및 검사의 중요성
