다이 및 스탬핑 성형의 안정성 개요

금형의 안정성은 금형 제조사가 직면한 실질적인 문제입니다. 국내 금형제조업체는 대부분 중소기업이고 이들 업체 중 상당수가 아직 전통적인 작업장 형태의 생산관리 단계에 있기 때문에 금형의 안정성을 무시하는 경우가 많다. , 긴 금형 개발주기, 높은 제조 비용 및 기타 문제로 인해 기업 개발 속도가 심각하게 제한됩니다.

그렇다면 안정성이란 무엇인가? 안정성은 공정안정성과 생산안정성으로 구분됩니다. 공정 안정성은 적격 제품을 생산하기 위한 안정적인 공정 계획을 의미합니다. 생산 안정성은 생산 과정에서 안정적인 생산 능력을 의미합니다.

먼저, 금형의 안정성과 스탬핑 성형에 영향을 미치는 주요 요인을 이해해야 합니다. 그것은 다음과 같습니다: 금형 재료의 사용; 금형 구조 부품의 강도 요구 사항; 스탬핑 재료 성능의 안정성; 재료 두께의 변동 특성; 물질적 변화의 범위; 인장 리브의 저항; 블랭크 홀더 힘의 범위; 윤활유의 선택.

재료를 올바르게 선택하는 방법과 예

우리 모두 알고 있듯이 스탬핑 다이에 사용되는 금속 재료에는 다양한 유형이 포함됩니다. 다이에서 다양한 부품의 역할이 다르기 때문에 해당 재료에 대한 요구 사항과 선택 원칙도 다릅니다. 따라서 금형 재료를 합리적으로 선택하는 방법은 금형 설계에 있어서 가장 중요한 과제 중 하나가 되었습니다.

금형 재료를 선택할 때 재료가 고강도, 높은 내마모성 및 적절한 인성을 가져야 한다는 요구 사항 외에도 가공된 제품 재료의 특성 및 출력 요구 사항을 충분히 고려하여 금형 성형의 안정성을 달성해야 합니다. 주장하다.

실제 작업에서는 금형 설계자가 개인적인 경험에 따라 금형 재료를 선택하는 경향이 있기 때문에 스탬핑 시 금형 부품의 부적절한 선택으로 인해 금형 성형이 불안정해지는 문제가 자주 발생합니다. .

공구강의 피로 특성

σS가 110kgf/mm2이고, 펀치재질이 SKD11이고, 펀칭빈도가 9000회 정도에 도달하면 펀치날이 파손될 수 있습니다. 하지만 재질을 SKH51로 교체하면 스트로크수는 약 40,000스트로크까지 늘어날 수 있다. 금형 설계 단계에서는 금형 구조 부품에 대해 필요한 강도 검사 계산을 수행해야 하며 재료 선택 시 다음과 같은 예방 조치를 취해야 함을 알 수 있습니다.:

1. 펀치에 대한 스트레스

2. 펀치의 굽힘강도를 향상시키기 위해서는 탄성계수가 큰 재료를 선택해야 한다.

3. 오일러의 공식에 따라 안정성 능력을 확인하십시오.

안정성에 영향을 미치는 다양한 요소를 종합적으로 평가

스탬핑 공정에서 각 스탬핑 시트는 스탬핑 성능과 밀접한 관련이 있는 자체 화학적 조성, 기계적 특성 및 특성 값 u200bu200b을 갖기 때문에 스탬핑 재료의 성능이 불안정하고 스탬핑 재료의 두께가 불안정하다는 점은 주목할 가치가 있습니다. 스탬핑 재료의 변동 및 변화는 스탬핑 가공의 정확성과 품질에 직접적인 영향을 미칠 뿐만 아니라 금형에 손상을 줄 수도 있습니다.

스탬핑 성형에서 매우 중요한 위치를 차지하는 스트레치 리브를 예로 들어 보겠습니다. 연신 성형 공정에서 제품을 성형하려면 고정된 주변을 따라 적절하게 분산되는 일정량의 장력이 필요합니다. 이 장력은 스탬핑 장비의 힘, 가장자리에 있는 재료의 변형 저항, 블랭크 홀더 표면의 유동 저항에서 비롯됩니다. . 유동 저항이 블랭크 홀더 힘에만 의존하는 경우 금형과 재료 사이의 마찰이 충분하지 않습니다.

이러한 이유로 블랭크 홀더에 더 큰 저항을 생성할 수 있는 인장 리브를 설치하여 피드의 저항을 증가시켜 재료의 소성 변형 및 소성 흐름을 충족시키기 위해 재료가 더 큰 소성 변형을 생성하도록 하는 것도 필요합니다. . 동시에 신장된 리브의 저항력의 크기와 분포를 변경하고, 금형으로 유입되는 재료의 속도와 공급량을 제어함으로써 각 변형 영역에서의 인장력과 분포를 효과적으로 조정합니다. 늘어나는 부분을 구현하여 늘어나는 것을 방지합니다. 성형시 크랙, 주름, 변형 등의 제품 품질 문제가 발생합니다. 위에서 볼 수 있듯이 스탬핑 공정과 금형 설계를 공식화하는 과정에서 인장 저항의 크기를 고려해야 하며 인장 리브는 블랭크 홀더 힘의 변화 범위와 형태에 따라 인장 리브가 배열됩니다. 인장 리브가 결정되어 각 변형 영역이 필요에 따라 변형됩니다. 변형의 방식과 정도가 완료되었습니다.

금형 안정성 문제를 해결하려면 다음 사항을 엄격하게 확인할 필요가 있습니다.:

공정 개발 단계에서는 제품 분석을 통해 제품에서 발생할 수 있는 불량을 예측하고 안정적인 제조 공정 계획을 수립합니다. 생산 프로세스의 표준화와 생산 프로세스의 표준화를 구현합니다. 데이터베이스를 구축하고 이를 지속적으로 요약, 최적화합니다. CAE 분석 소프트웨어 시스템의 도움으로 가장 최적화된 솔루션을 얻으십시오.