새로운 인덱서블 인서트 기술은 나사 선삭에 큰 이점을 제공합니다.
공구 홀더에 인서트를 정확하게 고정하는 것은 오늘날 가공 산업이 직면한 주요 과제 중 하나입니다. 블레이드를 공구에 단단히 고정시키는 것이 항상 최우선 과제였으며, 특히 생산성이 높고 부품 품질이 높은 경우에는 절삭날의 미세한 움직임 현상을 제거하는 데 더 많은 주의를 기울였습니다. 절삭 공정 중 절삭날의 약간의 움직임으로 인해 공구 수명이 조기에 단축되고 성능이 불규칙하며 가공 결과가 만족스럽지 못한 경우가 많습니다. 특히 프로파일링 선삭 및 나사 선삭 공정에서는 더욱 분명합니다.
최근 인덱서블 인서트 기술에 새로운 돌파구가 마련되었습니다. 인서트를 툴바에 보다 안정적으로 고정하는 방법이 발견되어 절삭 공정 중 안정성이 크게 향상되었습니다. 동시에, 이 기술적 혁신은 더 단단하고 내구성이 뛰어난 블레이드 소재를 개발하여 처리 주기 시간을 확실하게 단축시켰습니다.
스레드 프로파일이 잘못된 경우
나사 클램핑 아버의 나사 가공과 관련하여 나사 프로파일 오류는 특히 공차 또는 표면 정확도의 편차로 인해 발생하는 품질 문제의 가장 중요한 원인입니다. 나사 프로파일 오류는 주로 나사 선삭 공정 중 인덱서블 인서트의 미세한 변위로 인해 발생하며, 이로 인해 더 부정적인 결과가 발생할 수 있습니다. 적합하지 않은 프로파일이 생성되면 절삭 매개변수가 제한되고 인서트의 수명이 단축됩니다. 인서트 불안정성의 주된 결과는 절삭날의 파손, 특히 노즈 반경의 균열입니다. 전통적인 도구를 사용하고 적절한 고정 나사 또는 클램핑 방법을 선택하면 안정성이 어느 정도 향상됩니다. 그러나 블레이드의 보다 안정적인 클램핑을 위한 툴 홀더의 개선에 대해서는 여전히 지속적인 논의가 필요합니다.
나사 선삭 작업 중 가장 민감한 순간은 절삭 및 절삭 종료 시점입니다. 패스가 끝난 후 날카로운 절삭날이 절삭을 시작하거나 절삭을 빠져나가면 절삭력의 세기와 방향이 갑자기 크게 변해 칼날에 큰 영향을 미치게 된다. 위의 두 순간에 블레이드가 가장 쉽게 변위됩니다. 인서트의 나사 프로파일 끝이 나사용 레버를 형성하여 절삭날의 위치가 약간 변경되고 공구 홀더 시트의 지지점이 변형되고 불안정성이 증가합니다. 인서트에 여러 방향으로 작용하는 절삭력으로 인해 부적합한 스레드가 생성될 때까지 시트의 인서트가 앞뒤로 움직이게 됩니다. 실제로 나사 선삭 인서트는 실제 공구 마모로 인한 것보다 변위로 인해 더 자주 교체됩니다.
시간이 많이 소요되는 기계 설정을 피하고 폐기 부품의 생성을 최소화하거나 제거하려면 공구 홀더에서 블레이드의 간단하고 빠르며 정확한 위치를 지정하는 것이 매우 중요합니다. 공구 홀더에 블레이드를 배치하고 고정할 때 반복성도 매우 중요합니다. 정상적인 상황에서는 스레드 표면에 뚜렷한 절단 흔적이 생길 위험이 있으므로 각 패스 중에 블레이드 변위를 최대한 피할 수 있습니다. 나사 절삭 공정 중에 블레이드를 교체해야 하는 경우 허용 가능한 가공 결과를 유지하고 달성하려면 블레이드의 정확한 위치 지정이 중요합니다. 이와 함께 기계 가동 중지 시간에 미치는 영향을 고려하면 두 패스 간의 반복성도 매우 중요합니다.
여러 가지 이유로 인서트 홈에서 나사 선삭 인서트의 위치 지정 및 잠금 품질은 높은 생산 효율성, 안전한 작동 및 일관된 부품 품질을 달성하는 데 결정적인 역할을 합니다. 과거의 블레이드 잠금 및 위치 지정 솔루션으로는 블레이드를 블레이드 슬롯에 고정하는 것이 불가능한 경우가 많습니다. 클램핑력, 심 클램핑, 단순 인덱싱과 같은 방법은 모두 타협을 의미했으며 블레이드 제조 방법의 한계로 인해 비전통적인 솔루션의 가능성이 방해되었습니다.
