금속 스탬핑 공정

A, 냉간 스탬핑 공정은 분리 공정과 성형 공정 두 가지 큰 분리 공정으로 구분됩니다: 블랭킹, 펀칭, 절단, 트리밍, 절단 성형 공정, 벤드, 트위스트, 롤 라운드, 딥 드로잉, 이중 구멍, 플랜징, 벤트, 부풀어오르기, 기복, 플레어링, 감소, 회전, 학교 2, 블랭킹은 금형을 사용하여 1의 분리로 판금 스탬핑 프로세스를 만드는 것입니다. 블랭킹은 공작물 로딩이 탄성 변형과 소성 변형에서 시작되어야 하는 분리 프로세스입니다. 골절. 2, 전단 섹션은 둥근 벨트, 유광 영역, 단층 영역 및 버의 네 영역으로 나뉩니다. 3, 좋은 플라스틱 재료는 유광 구역이고, 플라스틱 재료는 결함 구역이 열악합니다. 4, 울타리 절단 부분의 클리어런스의 영향: 1 & gt; 。 품질은 블랭킹 조각 절단 표면 품질, 치수 정확도 및 형상 오류를 나타냅니다. 2 > 。 시간 후 클리어런스는 2차 전단을 생성하고 유광 영역을 위한 두 개의 헤드는 결국 버, 버가 증가하지만 제거하기 쉽고 작은 돔 굽힘 부분, 수직 단면이 있으므로 찢어짐이 깊지 않은 한 여전히 유지됩니다. 사용할 수 있습니다. 그러나 몇 시간 후에 통관됩니다. 절삭력이 증가합니다. 마모가 증가하고 다이 수명이 감소합니다. 3 > 。 클리어런스가 너무 크면 재료가 쉽게 찢어지고 유광대가 감소하며 가공 단면의 경사 및 붕괴 각도가 증가하고 버가 크고 두꺼워 제거가 어렵습니다. 재료 클리어런스 값에 영향을 미치는 주요 요인은 재료 특성과 재료의 두께이며, 단단할수록 더 두껍고 합리적인 클리어런스 값이 필요합니다. 5, 블랭킹력 감소 방법: 1 & gt; 。 재료 가열 빨간색 무딘 ( 부품의 두꺼운 판이나 공작물 표면 품질에 적합하며 정확도가 높지 않습니다) 。 2 > 。 다중 펀치 다이에서 펀치 계단식 배열. 3 > 。 경사 블레이드 다이 커팅. 셋째, 굽힘은 판금입니다. 바 스톡. 튜브의 재질이나 모양을 일정한 형상과 각도로 구부려 부품을 형성하는 방법 1, 판금이 휘어지는 현상 : 1 & gt; 。 탄성 반발의 굽힘 부분: 재료 외부 가장자리가 소성 변형되고 판금의 변형은 여전히 ​​탄성 상태에 있으며 항상 금속 소성 변형의 탄성 변형을 동반합니다. 2 > 。 스프링백 양에 영향을 미치는 요소: (재료의 기계적 특성에 대해) 재료 경화 지수가 클수록 스프링백이 작아집니다) R/T가 작을수록, 스프링백 굽힘 후 굽힘 각도가 커지고, 스프링백이 커질수록 3>도 커집니다. 。 굽힘 영역 시트 두께 얇아짐: R/T가 작을수록 변형 정도가 커지고 굽힘 얇아짐 현상이 더욱 심각해집니다. 4 > 。 시트 길이가 늘어납니다. 5 > 。 판금 단면 왜곡. 뒤틀림과 균열. 2, 굽힘부분의 퍼짐 1 & gt; 。 변형 중립층: 판금 굽힘, 외부 섬유 인장, 내부 섬유의 압축, 신장도 압축도 아닌 섬유층 사이의 인장 및 압축을 변형 중립층이라고 합니다. 2 > 。 굽힘 부품 설계 시 굽힘 길이와 크기를 결정하기 위해 전후의 일정한 변형 중립층 길이의 원리에 따라 굽힐 수 있습니다. 최고의 품질의 금형과 제품을 제공하기 위해 절묘한 금형 기술로 정밀 부품과 순수하고 아름답고 저렴한 스탬핑 부품을 제공하는 정밀 스탬핑 공장 전문가입니다. 휴대폰, 컴퓨터, 자동차, 의료 및 기타 분야에서 널리 사용되는 제품