금속 스탬핑 부품 ​​스프링백 계수 및 제어 방법

정밀전자기술주식회사 , LTD. , 동관시, 정밀 금속 스탬핑 금형, 정밀 금속 스탬핑, 정밀 금형 가공 분야에 30년을 전념했습니다. 정밀금형금형 설계, 제조, 맞춤형 제조사의 집합체입니다. 모든 종류의 금속 스탬핑 금형 개발 및 제조 경험을 통해 딥 드로잉 금형은 좋지 않습니다. 왜냐하면 재료 생산 흐름과 스프링백 문제 스탬핑이 때로는 매우 골치 아프고 정확하고 신뢰할 수 있는 스프링백 공식이 없기 때문입니다. 일반적으로 모든 사람이 그런 것은 아닙니다. 다양한 재료에 따라 다양한 R 각도를 경험해 보세요. 그렇다면 금속 스탬핑 반동에 영향을 미치는 요인은 무엇입니까? 1. 자동차의 스탬핑 소재 기계적 특성은 일반 플레이트에서 Gao Qiangban까지 금속 스탬핑 부품의 강도가 다르며, 항복 강도가 다른 다양한 플레이트, 항복 강도가 높을수록 스프링백 현상, 특히 DP 시리즈 이중상이 더 쉽게 나타납니다. 정체성의. 2. 성형 공정에서 스탬핑 재료, 시트 두께의 두께는 굽힘 성능에 큰 영향을 미치며, 시트 금속의 두께가 증가함에 따라 스프링백 현상은 점차 감소합니다. 이는 두께가 증가함에 따라 발생하기 때문입니다. 판금은 재료의 소성 변형에 참여하고 탄성 회복 변형이 증가하므로 스프링백이 작아집니다. 두꺼운 판금 부품의 재료 강도 수준이 끊임없이 향상됨에 따라 점점 더 심각한 스프링백 부품 치수 정확도 문제가 발생하고 이에 상응하는 대책을 강구하기 위해서는 스프링백의 특성과 크기 후반부에 금형 설계 및 공정 디버깅이 필요합니다. 그리고 구제. 3. 스탬핑 부품 ​​형상과 다양한 부품의 복잡성으로 인한 스프링백 차이가 매우 크고 플라스틱 부품의 복잡한 형상은 순서가 증가하는 경향이 있으며, 성형의 스프링백 현상 발생을 방지하기 위해 제 위치에 있지 않고 더 많은 부품이 있습니다. U자형 부품과 같이 스프링백 현상이 나타나기 쉬운 특수 형상 부품의 경우 성형 공정 분석을 기반으로 스프링백 보상 문제를 고려해야 합니다. 4. 스트리퍼 블랭크 홀더 힘 몰드 부품 블랭크 홀더 힘 스트리퍼 스탬핑 공정은 블랭크 홀더 힘의 지속적인 최적화를 통해 재료 흐름 방향을 조정하고 재료 내부의 응력 분포를 개선할 수 있는 중요한 기술 조치입니다. 블랭크 홀더 힘을 높이면 부품 드로잉이 더욱 완전해지며, 특히 부품 측벽과 R 각도 위치가 완전하다면 내부와 외부의 응력 차이를 줄여 스프링백을 줄일 수 있습니다. 5. 다이 몰드 드로비드 드로비드는 오늘날의 기술에 널리 적용되어 도면의 위치를 ​​합리적으로 설정하고 재료 흐름 방향과 공급 저항 표면의 유효 압력 분포를 효과적으로 변경할 수 있으므로 재료 성형성이 향상되고 스프링백이 발생하기 쉽습니다. 드로비드에 있는 부품을 사용하면 부품이 더욱 완전하게 형성되고 응력 분포가 더욱 균일해지며 스프링백이 감소합니다. 스프링백 스프링백을 줄이거나 없애기 위해 금속 스탬핑 부품 ​​스탬핑을 제어하는 ​​방법은 제품 설계 및 금형 개발에 있습니다. CAE 스프링백 분석의 초기 단계를 통해 스프링백 양을 정확하게 예측하고, 제품 설계 및 프로세스를 최적화하고, 제품 형상, 기술 및 보상을 사용하여 스프링백을 줄입니다. 하드웨어 금형 디버깅 단계에서는 테스트 지침에 대한 프로세스 분석을 엄격하게 준수해야 합니다. 일반 SE 해석에 비해 Springback 작업 부하 해석 및 수정이 30%~50% 증가하지만 금형 디버깅 기간을 크게 단축할 수 있습니다. Springback은 Drawing 성형 공정과 밀접한 관련이 있습니다. 다른 그림의 조건에서 ( 톤수, 스트로크, 이송속도 등 ) 스탬핑 성형 문제는 없지만 트리밍 후 반동이 더 명확하게 나타납니다. 동일한 소프트웨어를 사용하여 스프링백 분석과 성형 분석을 수행하지만 핵심은 분석 매개변수를 설정하는 방법과 스프링백 결과를 효과적으로 추정하는 것입니다.