A, 절삭 공구 선택: 경화된 금형을 가공할 때 올바른 커터 선택이 매우 중요합니다. 밀링 커터에는 볼 밀링 커터 헤드, 원형 커터 헤드, 날카로운 코너 밀링 커터 헤드의 세 가지 기본 유형이 있습니다. 일반적으로 선호되는 공구는 볼 엔드밀입니다. 큰 원호 모양의 볼 헤드는 고속 가공 시 경화 금속이 블레이드 절삭력과 절삭 열에 영향을 미치고 곡면 가공이 비교적 원하는 형상에 가까워지면 분산될 수 있습니다. 캐비티의 바닥이 크고 평평한 경우 거친 가공 후 볼 엔드밀에서는 둥근 플랫 밀링 커터를 사용해야 하며 볼 엔드밀보다 절삭 공구의 힘과 열 분산 효과가 좋지 않습니다. 루트를 제거해야 하는 부분을 처리하는 데 사용되는 라이트 앵글 플랫 커터는 볼 엔드밀 또는 둥근 모서리 밀링 커터 헤드가 루트를 청징하기 전에 여유분을 최대한 잘라낸 것입니다. 빛의 블레이드 각도 이 도구는 깨지기 쉽습니다. 공구 강성은 매우 중요합니다. 소직경 커터의 강성을 높이려면 핸들 직경이 절삭 공구 직경보다 훨씬 커져 가공 마무리가 향상되고 공구 수명이 연장됩니다. 공구 클램핑 오버행 길이는 가능한 짧아야 합니다. 둘째, 손잡이의 모양은 금형의 구조에 맞게 조정되어야 합니다. 종종 커터의 측면과 공작물 기간을 0.5도 유지해야 하며 공작물의 측면은 3° 기울어져야 합니다. 예를 들어 핸들의 모양은 최대 강성을 얻기 위해 5/2°를 만드는 것입니다. 가공물 측면과의 대면이 90°인 경우 핸들이 얇은 넥 구조를 채택해야 합니다. 둘째, 절단 열 감소: 열 절단이 너무 많으면 공작물이 변형되어 가공 정확도가 떨어집니다. 동관 금속 스탬핑 부품은 매번 열을 줄이는 방법으로 공급 간격을 제어하는 것입니다. 거친 가공의 경우 이송 거리 S는 커터 직경의 25% ~ 40%와 같아야 합니다. 마무리를 위해 주어진 마크 높이 H에 따라 이송 거리가 계산됩니다. 이송 거리에 따라 각 블레이드의 절단 크기가 결정되고, 매 회전마다 절단에 참여하거나 참여하지 않는 시간이 냉각 시간의 길이에 따라 절단 공구의 열 축적이 결정됩니다. 공급 간격이 크고, 각 회전의 블레이드 절단 시간, 냉각 시간, 열 축적 감소, 도구 온도; 반면, 공급 거리가 짧으면 열 발생 및 축적이 제한됩니다. 따라서 커터 간격 워크의 크기를 조정하여 열과 절삭 공구의 온도를 제어할 수 있으며 절삭 속도를 더욱 향상시킬 수 있으며 절삭 온도는 코팅이 최고 온도를 견딜 수 있는 것보다 여전히 낮습니다. 반면에 새로운 코팅을 선택할 수도 있고, 공구 절삭 온도를 높일 수 있어 더 높은 절삭 속도를 사용할 수도 있습니다. TiCN 코팅 온도 등 인공물이 가장 높은 온도는 400℃( 720F) TiAIN은 800℃( 1470F) , 내열성이 우수하므로 TiAIN 코팅은 경화된 금형의 고속 가공에 더 적합합니다. 절삭 속도와 이송도 열 제어의 핵심 요소입니다. 두꺼운 칩은 더 많은 칼로리를 제거하고 인공물에 대한 열은 줄입니다. 칩이 너무 얇으면 압출 마찰로 인해 부품의 공작물 가열 커터가 발생합니다. 또한, 큰 단면을 절단하면 공구 수명이 연장되고 생산 효율성이 향상됩니다. 세 번째, 절삭 공구 내구성 및 클램핑: 무딘 공구를 적시에 교체해야 하는데 공구 마모를 어떻게 판단해야 합니까? 일반적으로 육안으로 관찰하면 칼날이 무뎌지고 절단 도구 비트 부분이 빨간색으로 변하면 힘과 온도가 과부하되었음을 나타냅니다. 초기에는 대량의 부품과 재료 제거 끝에만 붉은 색이 타오르고 이제는 절단 도구의 부품을 빨간색으로 볼 수 있듯이 둔해집니다. 빨간색을 쉽게 보려면 기계 조명을 끄면 됩니다. 올바른 클램핑 커터는 경화 금형 가공, 공차 핸들, 핸들 및 커터 홀더, 설치된 점프 직경 및 기타 요인과 관련된 동관 하드웨어 스탬핑 부품에 매우 중요합니다. 핸들과 커터 홀더의 적절한 맞춤 공차는 클램핑 강성, 정확성 및 일관성을 보장합니다. 이를 위해서는 제조 공차의 핸들이 0이 되어야 합니다. 0025mm에서 0으로. 005 mm, 클램핑 구조는 열 수축에 적합해야 합니다. 그리고 표준 공차는 0까지입니다. 0125mm로 인해 과도한 방사형 런아웃이 발생할 수 있습니다. 또한 원형도의 핸들은 최소한 +0을 유지해야 합니다. 00625mm。 불균일로 인한 절삭 하중의 반경 방향 흔들림을 클램핑 한 후 블레이드 하중의 일부는 크고 블레이드 하중의 다른 부분은 작습니다. 후자는 가장 금기시되는 금형 가공입니다. 공작 기계 떨림 및 커터 블레이드의 직경 점프 진동으로 인해 발생하므로 공구 직경 점프를 엄격하게 제어할 것이며 핸들 연마는 클램핑 신뢰성을 감소시킬 수 있으므로 핸들을 넣지 말고 주의하고 연마해야 합니다. 넷째, 공작 기계의 고성능: 고효율 경화 금형 가공에서는 공작 기계에 대한 요구 사항을 무시해서는 안 됩니다. 경화된 공작물은 저속 기계에서도 뒤로 사용할 수 있지만 효율성은 매우 낮습니다. 공작 기계 스핀들 회전 속도가 낮으면 해당 이송 속도도 낮으므로 강성이 좋고 고정밀 공작 기계를 사용하면 좋은 효과를 얻을 수 있습니다. 대량의 데이터를 처리하기 위한 금형 가공 공작 기계 수치 제어 시스템, 수치 제어 시스템의 성능, 높은 이송 속도에 초점을 맞추기 위해 새 기계 구입을 고려하는 동관 하드웨어 스탬핑 부품, 시스템은 높은 추가, 감속을 가져야 합니다. 보상 능력. 공작 기계 처리 효율성은 데이터 처리 속도, 서보 시스템 응답 속도, 보간 연산 속도, 피드백 시스템의 해상도와 관련이 있으며 움직이는 부품의 품질과 같은 요소에도 영향을 미칩니다. 다섯째, 프로그래밍 필수 사항: 금형을 가공할 때, 즉 절삭 공구 힘의 상태는 수치 제어 프로그래밍에 대한 칼의 절단에 따라 달라지므로 프로그래밍은 경화강을 효율적으로 가공하는 열쇠 중 하나입니다. 다이 절단 도구 경로는 나선형 보간을 사용해야 하며 절단 프로세스는 안정적입니다. 또는 측면에서 나선형 절단을 사용하지 않는 경우에는 축 방향 롤링을 피하기 위해 경사 파동을 채택해야 합니다. 프로그래밍에 따라 반경 방향 이송 크기와 절삭 깊이도 결정됩니다. 에세이: 금속 스탬핑 부품 소개