중간 케이싱 스텐트의 금속 스탬핑 공정: 블랭킹 펀칭, 펀칭 절개 - 플랜징 성형 - 절개 - 플랜징. 스탬핑 및 생산 공정 조건의 차이로 인해 중간 케이싱 브래킷 형성 시 찢어짐, 다양한 형태로 기울어짐, 찢어진 부분은 주로 부품 통과, 벽 모서리 R 호 및 벽, 목 테두리와 같은 벽에 분포됨, 비율 골절의 종류가 다릅니다. 찢김은 일회성일 수도 있고, 눈에 보이지 않는 피로균열에 의해서도 발생할 수 있으며, 제작의 찢긴 부분, 파단형태, 부상정도 등을 검토하여 찢김의 원인을 실태분석하여 균열발생의 원인을 파악합니다. , 부품 찢어짐의 원인으로 생각되는 처짐 거동은 주로 플랜지 성형 과정에서 나타나는데, 이 과정의 원인은 다음과 같습니다. 1. 구현은 스탬핑 성형 과정에서 지정된 위치 성형 공정 매개변수에 도달하지 못하고, 기술적 요구 사항인 재료 코어 다이, 압력 및 두 부품이 서로 밀접하게 맞아야 하며, 공작 기계 슬라이드 블록 슬라이드 압축 성형 판금 소성 변형 및 구현에서 가능합니다. 그러나 지금은 부품의 불안정한 품질 불량을 억제하기 때문에 공작기계 생산 과정에서 압력이 두들겨맞는 불균형 상태를 의미한다. 주로 이 한 단계에 지정된 프로세스 요구 사항에 따르지 않는 기술 인력을 적시에 처리하여 기계 압력을 조정하고, 교대 또는 전환 시 상호 통신 기계 압력 안정성 정보가 없어 제품 품질이 불안정해지는 이유를 조사하십시오. 2. 플랜징 외에도 이 공정 내용으로 인해 이중 캐비티 왼쪽/오른쪽 공용 금형의 플랜징 성형 금형 설계 결함은 특수한 복잡한 부품과 결합된 형상 성형 내용도 모두 가지며 곡면이 좁고 성형 요구 사항이 있습니다. 성형 표면과 일치하는 오목한 다이 코어 재료 등은 큰 이동 거리를 성형하기 위한 금형 구조 조건을 유발하고 압력 영역은 작습니다. 원래 다이 설계의 설계자는 압력이 작다는 점만 고려하고 설계 가이드 슬라이드 스트로크에 따른 재료 코어 형성 결함을 무시합니다.( 1) 압력 재료 코어 설계 방향 길이는 125mm이고 실제 길이는 115mm입니다. 비록 설계 범위 내에 있지만 115mm 모션의 일부를 잡아주는 것 이상이 10mm 길이를 효과적으로 안내하므로 압력이 순서대로 코어입니다. 안정적이지 않으며 제품 포지셔닝에 문제가 없습니다. ( 2) 높이 115mm로 성형하면 가공 표면과 다이 벽 슬립 분포 간격 방향이 아닌 특수 가이드 보드를 설계해야 하며 측면 마찰이 증가하고 자체 윤활 효과가 매우 약하며 강한 측면 힘이 효과적으로 제거되지 않고 원인이 될 수 있습니다. 일괄 생산 후 장기간 마모로 인해 가이드 간격이 증가하고 사전에 금형이 손실되어 정상적인 방향 효과가 발생하여 악의적인 품질 사고가 발생합니다. 3. 금형 가공 부품 및 도면 설계 오류 등을 명확하게 표시한 부분을 작업해야 합니다. 그러나 가이드 표면 가공을 위해 주조 성형을 채택한 후 양식 면의 압력 코어가 다시 가공 표면과 가이드 다이 표면이 일치한 결과 클리어런스 오류가 존재하고 압력 코어 왼쪽/왼쪽/왼쪽의 정상 작동 중에 금형 재료가 나타났습니다. 오른쪽. 부품을 성형하기 전에 핀과 구멍을 배치하는 분말 코어 평면의 압력에 의해 위치를 지정하므로 스탬핑 성형 시 압력 코어 재료가 필요하므로 안정적이고 신뢰할 수 있으며 올바른 가이드 슬라이드를 보장해야 합니다. 그렇지 않으면 부품 성형이 불안정해질 수 있습니다. 압력은 코어와 다이 벽 압출, 스탬핑 인장 응력으로 인한 충돌이며 재료의 최대 강도를 초과하여 부품이 찢어지고 편향이 직선이 아닙니다. 게다가, 금형 구조의 다른 요소를 고려하고 특수 가이드 슬라이드 가이드를 사용하는 상황을 무시하면 압출 마찰이 강한 두 부분이 있어 가이드 유격이 손상되어 위험한 순간에 가이드를 수정할 수 없습니다. 클리어런스 디버깅을 위한 클리어런스 구조로 인해 손상이 더 이상 효과적인 조정 수단이 되지 않고 부품의 성형 품질에 오랫동안 영향을 미치고 보안에 숨겨진 위험을 가져올 수 있습니다. 그리고 가이드 부품에서는 처리 표면 방향 구조를 사용하는 대신 특수 가이드 보드를 채택하여 간격이 너무 크면 결함을 조정할 수 없어 찢어지고 부품이 직선이 되지 않습니다. 에세이: 스테인리스강 개발 과정 소개