설계에 따른 금속 스탬핑 결함

1970년대 후반과 80년대 초반의 금속 스탬핑 부품 ​​산업은 이전에 소화, 흡수를 위한 다수의 외국 첨단 기술을 도입했지만 하드웨어와 소프트웨어가 부족했습니다. 외국의 경험에 따르면 소화흡수율에 필요한 기술도입과 자금이 1:7 정도인데, 우리나라는 늦게 만나서 소화, 흡수, 속도가 느린 편이다. 시장에서의 경쟁은 사실 기술력이다. 해외는 이에 가장 중요하며 투자, 직업 기술 지휘 높이를 늘리고 있습니다. 과학 연구 및 개발 자금으로 유명한 각 회사는 매출의 4%~5%, 핵심 분야는 10%입니다. 현재 우리나라에는 과학 연구 작업에 관한 고등 교육 기관이 많이 있지만 이론 연구, 과학 연구 성과, 특허, 논문의 수준이 상당히 높지만 실제 생산과 긴밀하게 통합되지 않으며 특히 속도가 느립니다. 상품으로 전환합니다. 다음과 같은 금속 스탬핑 부품 ​​설계 결함: 금형 가공 부품 및 도면 설계 오류, 해당 영역이 도면에 명확하게 표시되어 해당 영역을 벗어나야 합니다. 그러나 가이드 표면 가공을 위해 주조 성형을 채택한 후 양식 면의 압력 코어가 다시 가공 표면과 가이드 다이 표면이 일치한 결과 클리어런스 오류가 존재하고 압력 코어 왼쪽/왼쪽/왼쪽의 정상 작동 중에 금형 재료가 나타났습니다. 오른쪽. 1, 재료 코어 설계 지향 길이의 압력은 125mm이고 실제 방향 동관 금속 스탬핑 부품은 115mm 길이이지만 설계 범위 내에 있지만 115mm 모션의 일부를 효과적으로 가이드하는 것 이상은 10mm 길이입니다. , 제품의 위치를 ​​불안정하게 만들기 위해서는 압력이 핵심입니다. 2, 115mm 높이 형성, 가공 표면 및 다이 벽 슬립 분포 간격 방향이 아닌 특수 가이드 보드를 설계해야 함, 측면 마찰 증가, 자체 윤활 효과가 매우 나쁨, 강한 측면 힘을 제거할 수 없음 동관 하드웨어 스탬핑 간격 증가 사이의 일괄 생산 방향 후 장기간 마모로 인한 원인, 사전에 금형 손실 정상적인 가이드 효과로 인해 악의적인 품질 사고가 발생합니다. A: 정밀 금속 스탬핑 공정 생산 소개