정밀 금속 스탬핑 부품의 굽힘 가공 시 주의 사항

정밀 금속 스탬핑 부품의 굽힘은 재료에 굽힘 모멘트를 가하여 변형시켜 정밀 스탬핑 부품이 굽힘 모멘트의 굽힘 응력을 내부적으로 받는 가공 방법입니다. 응력 분포는 시트의 중립 표면에 의해 제한됩니다.

굽힘은 재료에 굽힘 모멘트를 가하여 변형시켜 정밀 스탬핑 부품이 굽힘 모멘트의 굽힘 응력을 내부적으로 받는 가공 방법입니다. 응력 분포는 시트의 중립 표면에 의해 제한됩니다. 외부는 인장응력, 내부는 압축응력입니다. 굽힘 모멘트가 제거되면 재료는 탄성 변형에 의해 모멘트가 균형을 이루는 상태로 돌아갑니다. 공작물의 표준 형상과 비교할 때 바깥쪽으로 벌어지거나 안쪽으로 기울어지는 특정 현상이 있습니다. 이러한 현상을 탄성 회복 및 변형이라고 합니다.

정밀 금속 스탬핑 부품의 반동에 영향을 미치는 요소는 부품 재질, 판 두께, 스탬핑 압력, 다이 크기 및 별 모양입니다. 이러한 요인 때문에 소리의 속도와 반동의 성질을 고려하면 반동 현상의 원인을 찾아 멈추는 것이 쉽습니다. 스프링백의 근본 원인은 재료를 구부린 후 구부러진 부분에 고르지 않은 응력이 가해지기 때문입니다. 이 불균일한 응력부분이 균일한 응력이 된다면, 즉 압축응력이나 인장응력이 전체 부품에 가해지면 스프링백량을 줄일 수 있다. 그러나 일부 부품에는 압입과 같은 변형에 대한 특별한 요구 사항이 있어 정밀 스탬핑 부품의 설계 및 가공에 상당한 솔루션이 필요합니다.

스탬핑 공정의 수는 주로 공작물 형상의 치수 정확도와 재료 특성 및 복잡성에 따라 달라집니다. 특정 상황에서는 실제 금형 제작 능력도 고려해야 합니다. , 스탬핑 장비 조건, 생산 배치 및 공정 안정성 및 기타 요인. 정밀 스탬핑 부품의 품질 보장을 전제로 경제성과 생산 효율성을 향상시키기 위해서는 공정 수가 최대한 적어야 합니다.

스탬핑 공정의 수는 주로 공작물 형상의 치수 정확도와 재료 특성 및 복잡성에 따라 달라집니다. 특정 상황에서는 실제 금형 제작 능력도 고려해야 합니다. , 스탬핑 장비 조건, 생산 배치 및 공정 안정성 및 기타 요인. 정밀 스탬핑 부품의 품질 보장을 전제로 경제성과 생산 효율성을 향상시키기 위해서는 공정 수가 최대한 적어야 합니다. 정밀 스탬핑 부품 ​​가공 기술에서 주의해야 할 원리:

정밀 금속 스탬핑 부품 ​​가공물의 단면 품질 및 치수 정밀도가 높아야 하는 경우 스탬핑 공정 후에 트리밍 공정을 추가하거나 정밀 스탬핑 공정을 직접 사용하는 것을 고려할 수 있습니다.

곡선 부재의 계단 수는 주로 구조 형상의 복잡성, 굽힘 각도 수, 상대 위치 및 굽힘 방향에 따라 달라집니다. 굽힘부재의 굽힘반경이 허용치보다 작을 경우 굽힘 가공 후 성형공정을 추가한다. 드로잉 부품의 공정 수량 및 재료 특성, 드로잉 높이, 드로잉 단계 수 및 드로잉 직경, 재료 두께 및 조건은 서로 관련되어 있으며 드로잉 프로세스에 의해 결정되어야 합니다.

필렛의 깊이가 얕거나 치수정확도가 높은 경우 연신 후 성형공정이 필요합니다.

공정 수를 결정하는 것도 회사의 기존 성형 능력과 스탬핑 장비 상태를 따라야 합니다. 성형 능력은 이에 따라 향상된 조립 정확도를 보장할 수 있어야 합니다. 그렇지 않으면 작업 수만 늘릴 수 있습니다.

정밀 금속 스탬핑 부품 ​​스탬핑 공정의 안정성을 향상시키기 위해 스탬핑 부품의 품질을 보장하기 위해 공정 수를 늘려야 하는 경우가 있습니다. 예를 들어, 홀 펀칭 시 밴딩 부분의 추가적인 위치결정 공정, 성형 공정 중 변형 증가로 인해 홀의 펀칭이 감소하여 변형된 영역을 전달하는 등의 작업이 가능하다.

정밀 금속 스탬핑 부품은 단일 프로세스 다이를 사용하여 간단한 공작물을 펀칭합니다. 복잡한 형상의 공작물을 스탬핑할 때 금형의 구조나 강도의 제한으로 인해 내부 및 외부 윤곽을 여러 부분으로 나누어야 하며 여러 스탬핑 공정이 필요합니다. 필요한 경우 연속 모드를 사용할 수 있습니다. 평탄도 요구 사항이 더 높은 공작물의 경우 펀칭 공정 후에 레벨링 공정을 추가할 수 있습니다.