금속 스탬핑 부품 공정별 검사 포인트
1. 검사 기준: '작동 지침2. 심사기준 : '제품 불량 분류표3. 검사 항목 및 검사 도구: 1. 외관검사 1. 점검기준 : '조작 지침 2. 심사기준 : '제품 불량 분류표 3. 검사항목 및 검사도구 : 1. 외관 검사 : 일반적으로 육안 검사, 손 느낌, 제한된 샘플 등을 사용합니다. 확인을 위해. 2. 치수 검사: 일반적으로 캘리퍼스, 마이크로미터, 플러그 게이지 및 기타 측정 도구를 사용하여 확인합니다. 3. 구조 검사: 일반적으로 텐셔너, 토크 장치, 압력 장치 및 기타 측정 도구를 사용하여 확인합니다. 4. 특성 검사 : 전기적, 물리적, 화학적, 기계적 특성 등 일반적으로 시험 장비 및 특정 방법으로 검증됩니다. 4. 각 공정별 점검 포인트 및 일반적인 바람직하지 않은 현상: 1. 절단 및 절단 : (1) 잘못된 원료 (구리, 황동, 알루미늄 등). (2) 사양 및 치수가 도표와 일치하는지 여부(판두께, 제품 등) (3) 주변 절단면이 고르지 않고, 너무 높으며, 너무 단단함(알루미늄판, 알루미늄 프로파일 유형은 0.1mm 이내, 철판, 구리) , 주석판은 0.05mm 이내이어야 합니다). (4) 재료의 표면이 깨지거나, 물집이 생기거나, 긁히거나, 손상되거나, 산화되거나, 검은 반점 등이 있는지 여부. (5) 전단기 및 금형에 스크랩이 있거나 재료가 손상되었는지 여부. (6) 재료의 경도 및 상태(경동, 연동 등). 2. 펀칭: (1) 구멍 위치가 도면의 요구 사항을 충족하지 않습니다(구멍은 위치를 결정하기 위해 최소한 두 가지 크기를 가짐). (2) 라이트 홀(패스 홀), 플랜징 홀(펌핑 홀), 태핑 홀 등 홀 유형이 도면에 맞는지 여부. (3) 구멍 크기가 태핑 구멍 M4, M3, M2, #6-32 등과 같은 요구 사항을 충족하는지 여부. 바닥 구멍. (4) 구멍 수 올바른지(누수 펀칭). (5) 구멍 가장자리에 물집, 균열, 버가 있는지 여부, 구멍을 펀칭하고 모따기해야 하는지 여부 및 크기. (6) 플랜징 구멍, 플랜징 방향에 주의하세요. 플랜징 구멍은 평평합니다 (7) 펀칭 순서가 올바른지(회피가 있는지, 다른 부품의 크기에 영향을 미치는지). (8) 구멍이 없거나 버가 생기지 않을 때까지 바늘을 펀칭하고 부러뜨리거나 플랜징이 제 위치에 있지 않을 때까지. (9) 펀칭시 바늘 끝 부분에 찌꺼기가 남아있어 제품이 손상됩니다. 또는 펀칭 찌꺼기가 금형이나 제품에 튀어나와 제품을 손상시킵니다. 또는 펀칭 폐기물이 금형 캐비티를 막아 제품을 손상시킵니다. 3. 붉은색 튀어나온 눈 : (1) 튀어나온 눈의 크기, 높이, 개수가 올바른지. (2) 튀어나온 새싹과 튀어나온 새싹 사이의 크기가 요구 사항을 충족하는지 여부. (3) 돌출된 새싹이 해당 발에 들어갈 수 있는지 여부, 발이 제품 섹션에 수직인지 여부, 설치 후 발이 크게 흔들리는지 여부. (4) 제품 밖으로 튀어나온 발의 길이가 발 설치 후 요구 사항을 충족하는지 여부. 4. 표현: (1) 글은 명확하고 완전하며 결함 현상이 없습니다(예: '7'은 '乛'). (2) 글꼴 크기는 제품 재료 번호와 일치합니다(예: ''는 ''와 다릅니다). (3) 글씨의 위치와 방향이 그림과 일치하는지. (4) 단어 또는 펀치 마크 상태가 누출되었습니다(예: "공장" 마크 누락). (5) 펀칭시 제품이 변형되거나 손상되었는지 여부. 5. 성형: (1) 성형 크기가 그림과 일치하는지 여부. (2) 성형 각도가 크고 작은 편향 여부. (3) 성형이 제대로 되지 않고, R각이 너무 크며, 펀치 깊이가 가장 좋다. (4) 공급 방향(배치 전면)이 올바른지 여부. (5) 성형 후 눈에 띄는 패임, 긁힘, 손상, 변형이 있는지 여부. (6) 성형 전후의 순서가 틀렸거나 성형이 잘못되었습니다. (7) 성형 후 재료가 파손될지 여부(예: 격리 커버의 볼록한 위치, 구리 시트가 형성됨). (8) 성형 중 금형 방지 공간의 크기가 충분한지, 나사 구멍, 포지셔닝 포스트 등이 손상되는지 여부. 이전 게시물: 금속 스탬핑 부품의 설계 원리
