나사가공 공작기계의 사용과정 소개

CNC 선반 가공 일반 스레드

CNC 선반에서는 4개의 표준 나사산을 미터법, 인치법, 모듈러스 및 직경 제어 방식으로 회전할 수 있습니다. 어떤 나사산을 돌리든 선반 스핀들과 공구 사이에는 엄격한 이동 관계가 유지되어야 합니다. 즉, 스핀들이 1회전(즉, 공작물이 1회전)하고 공구는 리드 거리만큼 균일하게 이동해야 합니다. (공작물의). 다음의 일반 스레드 분석은 일반 스레드를 더 잘 처리하기 위해 일반 스레드에 대한 이해를 강화할 것입니다.

일반 실의 크기 분석

일반 스레드의 CNC 선반 가공에는 일련의 치수가 필요합니다. 일반 나사 가공에 필요한 치수 계산 및 분석에는 주로 다음 두 가지 측면이 포함됩니다.:

1. 나사 가공 전 공작물 직경

나사 프로파일의 확장을 고려하면 나사 가공 전 공작물의 직경은 D/d-0.1P, 즉 나사의 장경에서 0.1 피치를 뺀 값입니다. 일반적으로 재료의 변형 능력은 나사산의 장경보다 0.1~0.5만큼 작습니다.

2, 스레드 처리 피드

실 공급량은 실 밑면 직경, 즉 실 자르기 장치의 최종 공급 위치를 나타낼 수 있습니다.

나사산의 작은 직경은 다음과 같습니다: 큰 직경 - 톱니 높이의 2배; 치아 높이u003d0.54P (P는 피치)

실가공의 이송량은 지속적으로 줄여야 하며, 공구 및 작업재료에 따라 구체적인 이송량을 선택해야 합니다.

일반 나사 공구의 공구 설치 및 공구 세팅(가이드: 공작기계 스탬핑 가공의 단점 분석)

선삭 공구가 너무 높거나 너무 낮거나 너무 높은 경우 공구가 특정 깊이까지 먹히면 선삭 공구의 측면이 공작물에 대항하여 마찰이 증가하고 공작물이 구부러져 현상이 발생합니다. 갉아 먹는 것; 낮으면 칩 배출이 쉽지 않습니다. 선삭 공구의 반경 방향 힘의 방향은 공작물의 중심입니다. 또한, 트래버스 나사와 너트 사이의 간격이 너무 커서 공구의 깊이가 지속적으로 자동으로 깊어져 공작물이 들려 공구가 갉아먹히게 됩니다. 이때 터닝 공구의 높이는 공구 끝이 공작물의 축과 동일한 높이가 되도록 적시에 조정해야 합니다(심압대의 끝은 공구 설정에 사용될 수 있음). 황삭 및 중삭 선삭에서는 공구 끝의 위치가 공작물 중심보다 약 1% D 높습니다(D는 가공할 공작물의 직경을 나타냄).

가공물 자체의 강성은 선삭시 절삭력을 견디지 못하여 과도한 처짐이 발생하게 되고, 이로 인해 선삭공구와 가공물의 중심 높이가 변화(가공물이 상승)되어 절삭깊이가 급격히 증가하고, 갉아먹는 현상. 공작물을 단단히 고정해야 하며 심압대 센터를 사용하여 공작물의 강성을 높일 수 있습니다.

공통나사의 공구 세팅 방법에는 시험절단 방법과 공구 세팅 기구를 이용한 자동 공구 세팅이 있습니다. 공구를 직접 사용하여 공구를 테스트하거나 G50을 사용하여 공작물 영점을 설정하고 공작물 이동을 사용하여 공구 설정을 위한 공작물 영점을 설정할 수 있습니다. 나사 가공을 위한 공구 설정 요구 사항은 그다지 높지 않습니다. 특히 Z 방향 공구 설정에는 프로그래밍 처리 요구 사항에 따라 결정될 수 있는 엄격한 제한이 없습니다.

일반 스레드의 프로그래밍 및 처리

현재 CNC 선반에는 일반적으로 나사 절단 가공 방법이 G32 직접 절단 방법, G92 직접 절단 방법 및 G76 경사 절단 방법의 세 가지가 있습니다. 절단 방법과 프로그래밍 방법이 다르기 때문에 가공 오류도 다릅니다. 작동과 사용법을 면밀히 분석하고, 고정밀 부품 가공에 노력해야 합니다.

1. G32 직선 절단 방식은 절삭날의 양면이 동시에 작동하기 때문에 절삭력이 크고 절단이 어렵기 때문에 절삭 시 두 개의 절삭날이 마모되기 쉽습니다. 더 큰 피치의 나사산을 절단하면 절단 깊이가 깊어지기 때문에 날이 더 빨리 마모되어 나사산의 피치 직경에 오류가 발생합니다. 그러나 가공된 치형은 정밀도가 높기 때문에 일반적으로 작은 피치 나사 가공에 사용됩니다. 절삭 공구 절단은 프로그래밍으로 완료되므로 가공 절차가 비교적 길다. 절삭날이 마모되기 쉽기 때문에 가공 중에 빈번한 측정이 필요합니다.

2. G92 선형 절단 방법은 프로그래밍을 단순화하고 G32 명령에 비해 효율성을 향상시킵니다.

3, G76 비스듬한 절삭 방법은 단면 모서리 가공이기 때문에 가공 모서리가 손상되고 마모되기 쉽기 때문에 가공된 나사 표면이 직선이 아니고 공구 끝 각도가 변하며 치형 정확도가 떨어집니다. . 그러나 단면 엣지 작업이기 때문에 공구 부하가 적고 칩 제거가 용이하며 절삭 깊이가 감소합니다. 따라서 이 가공 방법은 일반적으로 큰 피치 나사 가공에 적합합니다. 이 가공 방법은 칩 제거가 쉽고 절삭날 가공 조건이 더 좋기 때문에 나사 정밀도 요구 사항이 높지 않은 경우 이 가공 방법이 더 편리합니다. 고정밀 나사를 가공할 때는 먼저 황삭 가공을 위해 G76 가공 방법을 사용한 다음 정삭을 위해 G32 가공 방법을 사용하는 2절삭 가공으로 완성할 수 있습니다. 그러나 공구의 정확한 시작점에 주의하십시오. 그렇지 않으면 무작위로 버클이 풀려 부품이 폐기될 수 있습니다.

4. 실 처리가 완료된 후 실 프로파일을 관찰하여 실 품질을 판단하고 적시에 조치를 취할 수 있습니다. 실 문장이 날카롭지 않은 경우 칼의 절단량을 늘리면 실의 장경이 늘어납니다. 증가는 재료의 가소성에 따라 달라집니다. 톱니 윗부분을 날카롭게 하면 칼의 절단량이 증가하고 이에 비례하여 큰 직경이 감소하는 것으로 판단됩니다. 이 특징에 따르면 실의 절단량을 정확하게 처리해야 스크랩이 방지됩니다.

일반 스레드 감지

일반 표준 나사의 경우 나사 링 게이지 또는 플러그 게이지를 사용하여 측정합니다. 외부 나사산을 측정할 때 스레드가 방금 나사로 조인 엔드 링 게이지를 통과했지만 엔드 스톱 링 게이지가 나사로 조여지지 않으면 처리된 나사산이 요구 사항을 충족함을 의미하고 그렇지 않으면 부적격입니다. 암나사를 측정할 때는 나사형 플러그 게이지를 사용하고 같은 방법으로 측정하십시오. 나사 링 게이지 또는 플러그 게이지 측정 외에도 다른 측정 도구를 사용하여 나사 마이크로미터로 나사의 피치 직경, 사다리꼴 나사의 피치 두께 및 톱니가 있는 웜의 피치 직경을 측정할 수도 있습니다. 두께 버니어. 측정 방법은 나사의 피치 직경을 측정합니다.

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