부품 연삭 소개
연삭에 사용되는 공작 기계에는 표면 연삭기, 내부 및 외부 원통형 연삭기, 공구 연마재 등 세 가지 주요 유형이 있습니다. 마무리 연삭 중 연삭 변형 및 연삭 균열을 엄격하게 제어해야 합니다. 아주 작은 균열이라도 후속 가공 및 사용 과정에서 드러납니다. 따라서 미세연삭의 이송량은 크지 않고 작아야 하며 냉각수는 충분해야 하며 치수 공차가 0.01mm 이내인 부품은 최대한 연삭해야 합니다. 계산에 따르면 300mm 강철의 온도차가 3℃일 때 재료는 약 10.8μm, 10.8u003d1.233(100mm당 변형량 1.2μm/℃)의 변화를 가지게 되며 각 마무리 공정에 필요한 이 요소의 영향을 완전히 고려합니다.
정밀 연삭 시 적절한 연삭 휠을 선택하는 것이 매우 중요합니다. 금형강의 고바나듐 및 고몰리브덴 조건의 경우 GD 단결정 커런덤 연삭 휠이 더 적합합니다. 초경합금 및 높은 담금질 경도 재료를 가공할 때 유기 결합 다이아몬드 연삭 휠, 유기 결합 연삭 휠은 자체 연삭 특성이 우수하고 연삭된 공작물의 거칠기는 Rau003d0.2μm에 도달할 수 있습니다. 최근에는 신소재를 적용하여 입방정질화붕소라고도 알려진 CBN 연삭 휠이 매우 우수한 가공 효과를 보여줍니다. CNC 폼 연삭, 좌표 연삭기, CNC 내부 및 외부 원통 연삭기의 마무리 작업에 다른 유형의 연삭 휠보다 우수합니다. 연삭 공정 중에는 연삭 휠을 날카롭게 유지하기 위해 제때에 연삭 휠을 드레싱하는 데 주의를 기울여야 합니다. 연삭 휠이 부동태화되면 공작물 표면을 문지르고 압착하여 공작물 표면에 화상을 입히고 강도를 감소시킵니다. (가이드: 스탬핑 공정 소개)
플레이트 부품 가공의 대부분은 표면 연삭기로 가공됩니다. 가공 과정에서 길고 얇은 시트 부품이 자주 발생하며 이러한 부품의 가공이 어렵습니다. 가공 중에 자기 흡착 작용으로 공작물이 변형되어 작업대 표면에 달라붙기 때문입니다. 공작물을 떼어내면 공작물이 변형 상태로 돌아갑니다. 두께 측정은 일관되지만 평행도가 요구 사항을 충족할 수 없습니다. 솔루션 자기 분리 연삭 방법을 사용할 수 있습니다. 윤곽 블록은 연삭 중에 가공물 아래를 패딩하는 데 사용됩니다. 네 면의 블록은 죽음에 저항하는 데 사용됩니다. 처리하는 동안 작은 피드와 여러 개의 부드러운 칼을 사용할 수 있습니다. 한쪽 면을 처리한 후 윤곽 블록을 직접 흡수하여 처리할 수 있습니다. , 이는 연삭 효과를 향상시키고 병렬성 요구 사항을 충족할 수 있습니다.
샤프트 부품은 회전면을 가지고 있으며 가공에는 내외부 원통 연삭기, 공구 연삭기가 널리 사용됩니다. 가공 중에 주축대와 상단은 버스 바와 동일합니다. 런아웃 문제가 있는 경우 가공된 공작물에도 이 문제가 발생하여 부품 품질에 영향을 미칩니다. 따라서 가공 전 헤드스톡 및 탑 검사 작업이 반드시 이루어져야 합니다. 내부 구멍을 연삭할 때 연삭 접촉 위치까지 냉각수를 부어주어야 연삭이 원활하게 배출됩니다. 벽이 얇은 샤프트 부품을 가공하려면 클램핑 기술 테이블을 사용하는 것이 가장 좋으며 클램핑력이 너무 커서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 공작물 원주에 내부 삼각형 변형이 발생하기 쉽습니다.
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