신선공정 및 냉간단조공정 도입
그림:
드로잉 공정에는 두 가지 목적이 있습니다. 하나는 원재료의 크기를 변경하는 것입니다. 다른 하나는 변형 강화를 통해 패스너의 기본 기계적 특성을 얻는 것입니다. 중탄소강 및 중탄소합금강의 경우 또 다른 목적이 있습니다. 즉, 선재의 냉각을 제어한 후 얻은 편상 시멘타이트를 인발 공정 중에 최대한 균열시켜 후속 구상화(연화) 어닐링을 준비하는 것입니다. 입상 시멘타이트를 얻습니다. 그러나 일부 제조업체는 비용을 줄이기 위해 원하는 모든 조치를 취합니다. 신선 패스 수를 줄이고 표면적을 과도하게 줄이면 선재 선재의 가공 경화 경향이 증가하여 선재 선재의 냉간 압조 성능에 직접적인 영향을 미칩니다. 각 패스의 압하율 분포가 적절하지 않으면 인발 공정에서 선재 선재에 비틀림 균열이 발생하기도 합니다. 이러한 종류의 균열은 와이어의 길이 방향을 따라 일정 기간 동안 분포하며 와이어의 냉간압조 공정 중에 노출됩니다. 또한, 인발 공정 중 윤활이 좋지 않으면 냉간 인발 선재 선재에 정기적으로 가로 균열이 나타날 수도 있습니다. 선재 와이어가 빠져 나가고 다이 입이 감기는 접선 방향은 와이어 인발 다이와 동심이 아니므로 와이어 인발 다이의 일방 통행 마모가 증가하고 내부 구멍이 둥글게 되어 고르지 않은 인발 변형이 발생합니다. 와이어의 원주 방향으로. 강선의 진원도가 너무 나쁘고 냉간 압조 공정 중에 강선의 단면 응력이 고르지 않아 냉간 압조 적격률에 영향을 미칩니다. 선재 선재의 인발 공정 중 과도한 표면감소율은 강선의 표면품질을 저하시키며, 지나치게 낮은 표면감소율은 플레이크 시멘타이트의 파쇄에 도움이 되지 않으며, 입상 시멘타이트를 많이 얻기 어렵다. 가능한 한. 즉, 시멘타이트의 구상화율이 낮아 강선의 냉간압조 성능에 극히 불리하다. 인발공법으로 생산된 봉강 및 선재 강선은 10~15% 범위 내에서 직접 제어되는 부분 표면 감소율을 갖습니다.
냉간 단조: (가이드: 스테인레스 스틸 태핑 머신의 장점 및 스테인레스 스틸 태핑 기계의 기술 매개변수)
성형 일반적으로 볼트 헤드의 성형은 냉간압조 플라스틱 가공을 채택합니다. 절단가공에 비해 금속섬유(금속 잔존선)가 중간에 절단되지 않고 제품 형상을 따라 연속되어 제품의 강도를 향상시키며, 특히 기계류에 있어서 탁월한 성능을 발휘합니다. 냉간압조 성형 공정에는 절단 및 성형, 단일 스테이션 단일 클릭, 더블클릭 냉간 압조 및 다중 스테이션 자동 냉간 압조가 포함됩니다. 자동 냉간압조 기계는 여러 성형 다이에서 스탬핑, 업세팅, 압출 및 직경 감소와 같은 다중 스테이션 공정을 수행합니다. 단일 스테이션 또는 다중 스테이션 자동 냉간 압조 기계에 사용되는 원본 블랭크의 가공 특성은 길이 5-6m의 봉재 크기 또는 무게가 5-6m인 선재 와이어의 크기에 따라 결정됩니다. 1900-2000KG, 즉 가공 기술의 특성 콜드 헤딩은 미리 절단된 단일 피스 블랭크를 사용하지 않고 자동 냉간 헤딩 기계 자체를 사용하여 바 스톡 및 와이어에서 블랭크를 절단 및 뒤집습니다(필요한 경우). 막대 강철 와이어. 캐비티를 압출하기 전에 블랭크의 모양을 만들어야 합니다. 성형을 통해 공정 요구 사항을 충족하는 블랭크를 얻을 수 있습니다. 업셋팅, 직경 감소 및 전방 압출 전에 블랭크를 성형할 필요가 없습니다. 블랭크가 절단된 후에는 전복 및 성형 스테이션으로 보내집니다. 이 스테이션은 블랭크의 품질을 향상시키고, 다음 스테이션의 성형력을 15-17% 감소시키며, 금형 수명을 연장할 수 있습니다. 볼트는 다양한 직경 감소로 제조될 수 있습니다. 1. 반밀폐형 절단 도구를 사용하여 블랭크를 절단합니다. 가장 쉬운 방법은 슬리브형 절단 도구를 사용하는 것입니다. 절개 각도는 3도를 넘지 않아야 합니다. 개방형 절단 도구를 사용하면 절개 각도가 5~7도에 도달할 수 있습니다. 2. 짧은 크기의 블랭크를 이전 스테이션에서 다음 성형 스테이션으로 이송할 때 180도 회전이 가능해야 자동 냉간압조기의 잠재력을 발휘하고 복잡한 구조의 패스너를 가공하며 품질을 향상시킬 수 있습니다. 부품의 정확성. 3. 각 성형 스테이션에는 펀치 배출 장치가 장착되어야 하며, 다이에는 슬리브형 배출 장치가 장착되어야 합니다. 4. 성형 스테이션(절단 스테이션 제외)의 수는 일반적으로 3~4 스테이션(특수 상황에서는 5개 이상)에 도달해야 합니다. 5. 유효 사용 기간 동안 메인 슬라이더 가이드 레일과 프로세스 구성 요소의 구조는 펀치와 다이의 위치 정확도를 보장할 수 있습니다. 6. 재료의 선택을 조절하는 배플(Baffle)에는 단자 리미트 스위치를 설치해야 하며, 전복력 조절에 주의해야 한다. 자동냉간압조기의 고강도 화스너 제조에 사용되는 콜드다이얼 선재의 진원도는 직경공차 범위 내에 있어야 하며, 보다 정밀한 화스너의 경우 선재의 진원도는 1/2로 제한해야 합니다. 직경 공차 범위 내에서 와이어 직경이 지정된 크기에 도달하지 않으면 문제가 되는 부분이나 부품의 머리 부분에 균열이나 버가 나타납니다. 직경이 공정에서 요구하는 크기보다 작을 경우 헤드가 불완전해지며 가장자리나 모서리 또는 부푼 부분이 명확하지 않습니다. 냉간압조로 달성할 수 있는 정확성은 성형 방법 및 사용된 공정의 선택과도 관련이 있습니다. 또한 사용되는 장비의 구조적 특성, 공정 특성 및 상태, 금형의 정밀도, 수명 및 마모 정도에 따라 달라집니다. 냉간 압조 및 압출에 사용되는 고합금강의 경우 경질 합금 금형의 작업 표면 거칠기는 Rau003d0.2um보다 커서는 안 됩니다. 이 유형의 금형 작업 표면 거칠기가 Rau003d0.025-0.050um에 도달하면 수명이 가장 길어집니다.
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