단조의 종류를 소개합니다

온도가 300~400°C(강의 파란색 취성 영역)를 초과하고 700~800°C에 도달하면 변형 저항이 급격히 감소하고 변형 에너지가 크게 향상됩니다. 다양한 온도 영역에서 수행되는 단조에 따라 다양한 단조 품질 및 단조 공정 요구 사항에 따라 냉간 단조, 온간 단조 및 열간 단조의 세 가지 성형 온도 영역으로 나눌 수 있습니다. 원래 이 온도대를 구분하는 데는 엄격한 제한이 없습니다. 일반적으로 재결정이 일어나는 온도대에서 단조하는 것을 열간 단조, 상온에서 가열하지 않고 단조하는 것을 냉간 단조라고 합니다.

저온 단조 중에는 단조품의 크기가 거의 변하지 않습니다. 700°C 이하에서 단조하면 산화물 스케일 생성이 거의 없고 표면 탈탄도 발생하지 않습니다. 따라서 변형 에너지가 성형 에너지 범위 내에 있는 한 냉간 단조는 우수한 치수 정밀도와 표면 조도를 쉽게 얻을 수 있습니다. 온도와 윤활 냉각이 잘 제어된다면 700°C 이하의 온간 단조에서도 좋은 정확도를 얻을 수 있습니다. 열간 단조 시에는 변형 에너지와 변형 저항이 작아 형상이 복잡한 대형 단조품도 단조할 수 있습니다. 높은 치수 정확도의 단조품을 얻으려면 900~1000°C의 온도 범위에서 열간 단조를 사용할 수 있습니다. 또한, 열간단조 작업환경 개선에도 유의하시기 바랍니다. 단조 금형(열간 단조 2~5천, 온간 단조 10,000~20,000, 냉간 단조 20,000~50,000)의 수명은 다른 온도 범위의 단조에 비해 짧지만 자유도가 크고 비용이 저렴하다.

냉간 단조 중에 블랭크가 변형되고 가공 경화되어 단조 금형이 높은 하중을 받게 됩니다. 따라서 마모와 접착을 방지하기 위해서는 고강도 단조금형과 경질 윤활막 처리방법을 사용할 필요가 있다. 또한 블랭크의 균열을 방지하기 위해 필요에 따라 중간 어닐링을 실시하여 필요한 변형성을 확보합니다. 양호한 윤활 상태를 유지하기 위해 블랭크에 인산염 처리를 할 수 있습니다. 봉, 선재의 연속가공에서는 현재 단면에 윤활을 할 수 없어 인산염 윤활방법을 적용할 수 있는 가능성이 연구되고 있다.

단조는 블랭크의 이동 방식에 따라 자유 단조, 업세팅, 압출, 금형 단조, 폐쇄형 단조, 폐쇄형 단조로 나눌 수 있습니다. 폐쇄형 단조, 폐쇄업세팅에서는 플래시가 없기 때문에 재료 활용률이 높습니다. 복잡한 단조품의 마무리를 하나의 공정 또는 여러 공정으로 완료하는 것이 가능합니다. 플래시가 없기 때문에 u200bu200b단조품의 힘을 받는 면적이 줄어들고, 필요한 하중도 줄어듭니다. 그러나 공백을 완전히 제한할 수는 없다는 점에 유의해야 합니다. 이러한 이유로 블랭크의 부피를 엄격하게 제어해야 하며, 단조 금형의 상대적 위치와 단조품의 치수를 제어해야 하며, 단조 금형의 마모를 줄이기 위한 노력이 필요합니다.

단조 금형의 이동 방식에 따라 단조는 스윙 롤링, 스윙 스위블 단조, 롤 단조, 크로스 웨지 롤링, 링 롤링 및 크로스 롤링으로 나눌 수 있습니다. 진자 압연, 진자 회전 단조 및 링 압연도 정밀 단조로 가공할 수 있습니다. 재료의 활용률을 높이기 위해 얇은 재료의 전처리 공정으로 롤 단조 및 교차 압연을 사용할 수 있습니다. 회전단조도 자유단조와 마찬가지로 부분적으로 형성된다. 단조품의 크기에 비해 단조력이 작은 경우에도 성형이 가능한 것이 장점이다. 자유 단조를 포함한 이 단조 방법에서는 재료가 가공 중에 다이 표면 부근에서 자유 표면으로 팽창합니다. 따라서 정확성을 보장하기가 어렵습니다. 따라서 단조 금형의 이동 방향과 스웨이징 공정을 컴퓨터로 제어할 수 있습니다. 본 제품의 단조력은 복잡한 형상과 고정밀도의 제품을 얻을 수 있습니다. 예를 들어, 다양한 대형 크기의 증기 터빈 블레이드와 같은 단조품이 생산됩니다.

단조 장비의 금형 움직임이 자유도와 일치하지 않습니다. 하사점 변형제한의 특성에 따라 단조설비는 다음과 같은 4가지 형태로 나눌 수 있다.:

단조력 제한 형태: 유압으로 슬라이더를 직접 구동하는 유압프레스.

준행정 제한 방법: 유압 구동 크랭크와 커넥팅 로드 메커니즘을 갖춘 유압 프레스.

스트로크 제한 방법: 크랭크, 커넥팅 로드 및 웨지 메커니즘 구동 슬라이더를 갖춘 기계식 프레스.

에너지 제한 방법: 나사 메커니즘을 갖춘 나사 및 마찰 프레스를 사용합니다.

높은 정밀도를 얻기 위해서는 하사점에서의 과부하 방지, 속도 및 금형 위치 제어에 주의해야 합니다. 이는 단조 공차, 형상 정확도 및 단조 다이 수명에 영향을 미치기 때문입니다. 또한 정도를 유지하기 위해서는 슬라이더 가이드 레일 사이의 간격 조정, 강성 확보, 하사점 조정, 보조 전동 장치의 사용 등에 주의해야 한다.

또한 슬라이더 동작 모드에 따라 수직 및 수평 슬라이더 동작이 있습니다(가는 부품의 단조, 윤활 냉각 및 부품의 고속 생산에 사용). 보상 장치는 다른 방향으로의 움직임을 증가시킬 수 있습니다. 위의 방법은 다르며 필요한 단조력, 공정, 재료 활용률, 출력, 치수 공차 및 윤활 냉각 방법이 다릅니다. 이러한 요소는 자동화 수준에 영향을 미치는 요소이기도 합니다.