일반적인 금형회사는 효율적인 금형 품질검사를 어떻게 실현하나요?
금형제조 산업의 발전과 함께 금형 측정 기술의 발전도 함께 따라가고 있습니다. 금형 제조의 다양한 특성에 따라 다양한 측정 기술과 측정 장비가 등장했습니다. 금형 설계 초기 단계에 포함되는 디지털 측량 및 매핑부터 금형 가공 절차 측정, 금형 수리 측정, 금형 승인 측정 및 이후의 금형 수리 측정까지; 전자 소형 금형부터 대형 자동차 금형, 대규모 항공우주 산업까지 금형 측정을 위한 고정밀 측정 장비는 어디에나 있습니다. 지금까지 금형 품질 검사에 사용된 측정 장비에는 기존의 고정밀 고정밀 3차원 측정기뿐만 아니라 금형 제작의 특성상 휴대용 다관절 암 측정 등 현장 적용에 적합한 다양한 측정 장비가 포함되었습니다. 기계, 고효율 백색광 측정기, 대형 레이저 트래커 등의 측정 장비도 잇달아 등장했으며 접촉 및 비접촉 측정, 이미지 및 레이저 스캐닝, 사진 측량 등의 감지 기술을 사용하여 검사를 충족합니다. 금형 제품의 요구 사항.
일반적인 금형 회사에서는 금형의 생산 및 제조 외에도 일부 검사 도구, 고정 장치 및 일반 가공 부품의 제조도 포함합니다. 이러한 상황에서 고정밀도, 강력한 기능 및 다양한 기능을 갖춘 고정형 측정기는 대부분의 금형 회사에서 품질 검사를 위해 선택하는 고전적인 측정 장비가 되었습니다. (가이드: 단조금형 설계 시 충족해야 할 요구사항)
금형의 측정 요구 사항에는 일반적으로 제어 프로파일의 지정된 지점 측정, 어셈블리 및 위치 지정 구멍의 직경 및 위치 측정 등이 포함되며 종종 측정 유형의 프로파일과 표면 프로파일도 필요합니다. 이때 고정식 측정기의 고정밀, 자동화 및 점대점 접촉 측정 기능이 매우 적합합니다. 금형 공작물의 포인트 클라우드를 CAD 모델의 곡면과 직접 일치시키거나 금형 부품의 측량 및 매핑을 수행해야 하는 경우 고정식 측정기는 접촉식 연속 스캐닝 프로브 또는 비접촉식 측정기를 사용할 수도 있습니다. 고효율, 고밀도 포인트 클라우드 스캐닝 측정을 달성하는 레이저 스캐닝 프로브. 여기에서는 측정 구조와 측정 원리의 차이로 인해 일반적으로 접촉식 측정의 정확도가 비접촉식 측정의 정확도보다 우수하다는 점에 유의해야 합니다.
빠른 대응과 신속한 조정은 최근 몇 년 동안 금형 회사의 점점 더 긴급한 개발 요구입니다. 신속한 금형 제조 및 납품을 통해 제품 출시 주기를 단축하고 기업이 귀중한 경쟁 기회를 얻을 수 있습니다. 동시에 대형 금형에 대한 수요도 계속 확대되고 있습니다. 후속 온라인 측정과 금형, 고정구 및 검사 도구의 현장 조정 요구로 인해 휴대용 측정 시스템이 탄생했습니다.
휴대성과 유연성으로 인해 다관절 암 3차원 측정기는 점차 금형 가공 산업에서 가장 중요한 측정 장비 중 하나로 성장했습니다. 장비는 작업장에서 온라인 측정에 사용될 수 있으며 환경의 영향을 받지 않습니다. 편리하고 설치가 빠릅니다. 오프라인 상태가 아닌 금형의 온라인 측정을 위해 대형 공작 기계 내부에 직접 설치할 수도 있습니다. 동시에 측정 암은 탄소 소재로 만들어졌으며 매우 가볍습니다. 작업 시 작업자는 측정 암을 잡고 공작물을 측정하거나 측량합니다. 측정 방향은 인간의 팔처럼 언제든지 조정될 수 있으므로 측정 사각지대가 거의 없습니다. 따라서 휴대용 다관절 암 측정기는 금형 측량 또는 측정을 위한 가장 효율적인 측정 장비 중 하나이며 특히 비배치 단일 부품 측정 또는 측량 작업에 적합합니다.
지속적인 측정기술 혁신과 발전으로 첨단 측정기술은 측정실과 제조 현장에 반영될 뿐만 아니라 공작기계, 가공장비에도 혁신적으로 적용되고 있습니다. 이것이 바로 우리가 이야기하고 있는 기계 내 측정 시스템입니다. 효과적인 공정 제어 방법인 기계 내 측정 기술은 공작 기계 운영자에게 실시간 가공 품질 피드백을 제공하고 불필요한 가공 오류를 방지하며 금형, 특히 대형 금형의 제조 효율성을 크게 향상시킵니다. 기계상 측정 시스템에는 공작물 기계상 측정 시스템과 공구 기계상 측정 시스템이 포함됩니다.
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