패스너는 무결함을 달성하고 배송 품질 요구 사항을 개선하기 위해 노력합니다.

고객이 패스너의 배송 품질을 향상함에 따라 제조업체는 대량 생산에서 특수 요소를 고려하기 시작했습니다. 사용되는 기계의 유형, 사양 및 사이클 주기에 따라 현대 패스너 제조 기계(예: 냉간 압조 기계, 스레드 롤링 기계)의 생산성은 분당 60~800개에 달할 수 있습니다. 패스너 제조업체에서 생산하는 공작물의 수는 하루에 수백만 개에 이릅니다. 따라서 공정 능력을 보장하기 위해서는 특별한 조치가 필요합니다. 또한, 제조 과정에서 공작물은 컨테이너에 적재되어 각 가공 지점으로 여러 번 이송됩니다. 운송 횟수는 생산 체인의 길이에 따라 다르며(예: 냉간 압조, 나사 압연, 세척, 담금질 및 템퍼링, 표면 처리, 부식 방지 등) 20회 이상도 정상입니다. 기계적 손상(특히 날카로운 모서리 충돌)을 방지하고 혼합을 방지하려면 운송 중에 특별한 조치를 취해야 합니다.

현재의 생산기술 상황에서는 무결점이라는 품질 목표를 달성하는 것이 불가능합니다. 무결점 목표를 달성하기 위해 납품된 패스너의 품질을 평가하는 표준을 규정하여 과도기적 목표를 설정했습니다. 이 표준에서 설정한 조건은 백만 개 제품당 불량 제품 수 및/또는 지정된 특성의 공정 능력 값(Cpk)을 기준으로 합니다.

제품 공정 영향

특정 특성의 측정 및 공차 요구사항은 사용된 제품 공정(냉간 성형 공정, 금속 절단 공정, 열처리 공정)을 기반으로 합니다. 몇 가지 예가 아래에 나와 있습니다.:

패스너 제조 공정에서 많은 생산 공정이 냉간 성형으로 구현됩니다. 공차의 안정성은 사용된 재료뿐만 아니라 기타 여러 요인에 따라 달라집니다. 예를 들어, 개폐 금형의 자유 성형 윤곽 정확도는 압입 공정에서 형성된 윤곽만큼 정확하지 않습니다. 특정 냉간 성형 공정에는 필연적으로 날카로운 모서리가 있습니다. 이 경우 일반적으로 명확한 허용오차나 한계값을 제공하는 것이 불가능합니다.

나사형 패스너 제품에서 나사 처리 방법은 나사산 형상, 공차, 표면 거칠기, 나사산 접힘 등에 영향을 미칩니다. 이는 스레드 처리 방법에 따라 매우 다릅니다.

길이 대 직경 비율이 큰 나사의 경우 굽힘 가능성이 높아집니다(특히 최종 공정에 열처리, 담금질 및 템퍼링이 포함되는 경우). 개별 부품 및 처리 방법에 대해 해당 공차를 지정하는 것을 고려해야 합니다.

부식 방지 코팅을 공작물에 적용하면 코팅 두께가 고르지 않은 현상이 필연적으로 나타납니다. 이는 공작물의 크기 및 코팅 방법과 관련이 있습니다. 고르지 않은 두께는 염수 분무 테스트에서 공작물의 부식 방지 성능에 영향을 미칠 수 있습니다. 이 경우 패스너의 종류와 형상에 따라 부식 방지 성능은 패스너의 표면 상태에 따라 크게 영향을 받습니다. 테스트 시간이 수백 시간을 초과하는 경우가 많기 때문에 배송 전에 염수 분무 테스트를 완료해야 한다고 주장하는 것은 일반적으로 비현실적입니다. 이러한 이유로 부식 방지 성능을 보장하기 위해서는 적절한 실시간 제어 생산 관리 방법을 채택하는 것이 필요합니다. 이 특성의 품질에 대한 ppm 값을 추정하는 것은 불가능합니다. 지정된 마찰 계수를 준수하기 위해 패스너에 적용되는 윤활제에도 동일하게 적용됩니다. 이러한 규정된 범위(예: μtotu003d0.08~0.14)의 유지는 적절한 실시간 제어 생산 관리 방법을 통해서만 보장될 수 있으며 무작위 검사를 통해 확인할 수 있습니다.

이러한 예는 제조업체, 유통업체 및 사용자 간의 긴밀한 협력의 필요성을 보여줍니다.

포장 변경 문제

포장을 바꾸면 잡다한 제품이나 다른 부품이 섞여 기계적 손상을 일으킬 위험이 커집니다.

부적격 품목의 출처 및 지정된 ppm 값에 도달하는 방법

부적격 항목의 소스는 세 가지입니다.:

자격이 없는 특성을 가진 패스너;

다른 부품이나 기타 제품(다른 패스너)이 있습니다.

비체결재 혼합(금속 또는 비금속)