자동차 하드웨어 스탬핑 부품의 스프링백에 영향을 미치는 요인

1. 재료 특성 차체에는 강도가 다른 스탬핑 부품이 있습니다. 일반 판부터 고강도 판까지, 판마다 항복강도가 다릅니다. 플레이트의 항복 강도가 높을수록 스프링백이 더 쉬워집니다. 2. 재료 두께 성형 공정 중 시트의 두께는 굽힘 성능에 큰 영향을 미칩니다. 시트의 두께가 증가함에 따라 스프링백 현상은 점차 감소합니다. 이는 시트의 두께가 증가할수록 소성 변형에 관여하는 재료가 증가하기 때문입니다. , 그리고 탄성 회복 변형도 증가하므로 스프링백이 작아집니다. 3. 모양이 다른 부품의 스프링백은 매우 다릅니다. 형상이 복잡한 부품의 경우 일반적으로 성형이 제 위치에 있지 않을 때 스프링백을 방지하기 위해 일련의 성형이 추가됩니다. U와 같이 특수 형상을 가진 일부 부품은 스프링백이 발생하기 쉽습니다. 성형 공정 분석에서는 스프링백 보상을 고려해야 합니다. 4. 부품 블랭크 홀더 힘의 블랭크 홀더 힘 스탬핑 성형 공정은 중요한 기술적 조치입니다. 블랭크 홀더 힘을 지속적으로 최적화함으로써 재료의 흐름 방향을 조정할 수 있고 재료의 내부 응력 분포를 개선할 수 있습니다. 블랭크 홀더 힘이 증가하면 부품 도면, 특히 부품 측벽과 R 각도 위치를 더욱 완전하게 그릴 수 있습니다. 성형이 충분하면 내부 및 외부 응력 차이가 줄어들어 스프링백이 감소합니다. 5. 드로비드 드로비드는 오늘날의 공정에서 널리 사용됩니다. 드로잉 위치를 합리적으로 설정하면 재료 흐름 방향을 효과적으로 변경할 수 있고, 프레싱 표면의 공급 저항을 효과적으로 분산시켜 재료의 성형성을 향상시킬 수 있습니다. 스프링백이 발생하기 쉬운 부품에 드로비드를 설정하면 부품이 더욱 완전하게 형성되고 응력 분포가 더욱 균일해지며 스프링백이 감소됩니다.