스탬핑 시트와 스탬핑 두꺼운 판은 금속 스탬핑 부품에 사용되는 재료입니다. 두께로 보면 4mm 이상이면 두꺼워지는 것을 기준으로 하고, 4mm 미만을 얇다고 합니다. 두 가지의 특성은 동일한 재료에서 동일합니다. 실제 상황에서 특정 제품에 따라 선택할 수 있습니다. 박판의 성형 방법은 주로 주조 및 소성 변형을 통해 다른 금속 재료와 동일합니다. 주조를 통해 더 복잡한 모양의 부품을 생산할 수 있습니다. 현재 시중에 나와 있는 박판 부품의 약 80%가 주조 방식으로 생산되고 있습니다. 그러나 주조로 생산된 부품 구조의 수축 및 다공성으로 인해 종합적인 기계적 성질이 열악하고 벽 두께가 심각하며 재료 낭비가 심각하여 주조 방법으로는 얇은 부품을 생산할 수 없습니다. 넓은 표면적, 가혹한 생산 조건, 심각한 환경 오염, 낮은 생산 효율성 및 높은 생산 비용으로 인해 산업 생산에서의 광범위한 적용이 제한됩니다. 벽이 얇고 표면적이 넓은 플레이트 부품의 경우 스탬핑이 가장 실용적인 방법으로, 포괄적인 기계적 특성이 우수한 얇은 벽 부품을 신속하게 생산할 수 있습니다. 시트 스탬핑 성형 공정에는 주로 드로잉, 벤딩, 플랜징, 네킹, 플레어링, 벌징 및 특수 성형이 포함됩니다. 스탬핑 중에 재료는 주로 신장과 압축이라는 두 가지 주요 변형 특성에 의해 변형됩니다. 그 중 딥드로잉(Deep Drawing)은 가장 일반적이고 중요한 성형공정 방법이다. 드로잉 공정 중 재료의 변형에는 신장과 압축 변형이 포함되며 발생하는 결함이 전형적입니다. 예를 들어 박판 딥 드로잉 공정을 해결할 수 있습니다. 문제, 기타 스탬핑 공정 문제는 상대적으로 해결하기 쉽습니다. 시트 스탬핑의 특성: 1. 스탬핑 시 다이 간격이 합리적인 간격보다 작으면 시트가 파손되고 균열이 겹치기 쉽습니다. 두께가 작을수록 균열 길이가 작아지고 스탬핑 다이의 간격도 작아집니다. 2. 탄성이 더 뛰어나지만 단면 품질이 더 좋은 얇은 재료는 스탬핑 중에 변형되기 쉽습니다. 스탬핑 후 공작물이 원래 모양으로 돌아오면 공작물도 원래 모양으로 돌아갑니다. 얇은 두께와 스탬핑 단면과 표면 사이의 높은 직각도로 인해 생산된 금속 스탬핑 부품의 품질이 더 좋아질 것입니다. 3. 얇은 판은 펀칭 간격이 더 작으며 일반 펀칭에는 더 높은 정밀도가 필요합니다. 몰드 베이스의 가이드 포스트와 가이드 슬리브 사이의 협력은 h6/h5에 도달해야 하며 롤링 가이드 슬리브 구조는 생산을 고정하는 데 사용됩니다. 물론 두꺼운 판을 펀칭해서 만든 구조적인 부품도 많습니다. 이를 통해 부품의 강도와 강성이 충분할 뿐만 아니라 부품의 수명을 연장하고 노동 생산성을 높이며 생산 비용을 절감할 수 있습니다. 따라서 후판 블랭킹 기술은 현대 블랭킹 기술의 주요 개발 방향이자 개발 프로젝트로 더욱 눈길을 끌고 있다. 그러나 후판 블랭킹 시 펀치의 가혹한 응력 조건으로 인해 설계, 제조 및 사용 공정의 다양한 요인으로 인해 펀치가 심하게 구부러지고, 부서지고, 부서지고, 마모되어 금형 수명이 단축될 수 있습니다. 금형수명은 금형기술과 경제성을 가늠하는 중요한 지표이다. 새로운 금형 구조, 신기술, 신소재의 개발, 금형 수명의 대폭적인 증가는 우리나라 금형 산업 발전의 중요한 내용입니다. 반면, 후판 블랭킹의 스탬핑 제품 품질은 매우 열악하며, 특히 펀칭 표면이 고르지 않고, 크기 및 형상 정확도가 낮으며, 복잡한 윤곽을 가진 스탬핑 부품을 생산하기 어렵습니다. 두꺼운 판 스탬핑의 특징: 1. 두꺼운 판을 펀칭하면 펀칭 간격이 더 커집니다. 2. 스탬핑으로 인한 변형 압력은 재료의 두께에 비례합니다. 펀칭기를 조정할 때 펀칭력 설정이 펀칭기가 허용하는 최대 힘보다 작아야 한다는 점에 주의하십시오. 경화 현상은 상대적으로 크고 시트의 전단 강도는 얇은 시트의 전단 강도보다 큽니다. 3. 스탬핑 부품의 치수 정확도와 표면 처리 효과는 플레이트의 두께에 영향을 받으며 정확도를 향상하려면 재생 공정을 늘려야 합니다. 추천 기사: 금속 재료의 스탬핑 제조성에 대한 특정 요구 사항 이전 기사: 정밀 스탬핑 다이의 철 스크랩 트리밍 현상을 방지하는 방법