맞춤형 금속 스탬핑 부품, 일반적인 금형 문제는 무엇입니까 + 20000+ 금형 생산 경험 세트
금속 스탬핑 부품 맞춤화를 담당하는 제조업체의 하드웨어 기술자는 펀치가 스탬핑 프레스라고 말했습니다. 일반적인 생산에서 스탬핑 공정은 기존 기계 가공에 비해 재료와 비용을 절약하고, 생산량이 높고, 작업자 기술에 대한 요구 사항이 낮으며, 다양한 금형을 사용하여 기계 가공으로는 도달할 수 없는 제품을 만드는 장점이 있습니다. 따라서 그 유용성이 점점 더 일반화되고 있습니다. 그러나 곰팡이 문제는 점점 더 많아질 것입니다. 다음 Xiaoshuo가 살펴보겠습니다. (1) 펀치가 너무 빨리 마모되고 금형 간격이 너무 작습니다. 일반적으로 전체 금형 간격은 재료 두께의 15%, 25%입니다. 볼록하고 오목한 금형은 정렬 상태가 좋지 않으며 금형 베이스, 금형 가이드 구성 요소 및 터릿 인서트가 정확하지 않아 금형이 고장날 수 있습니다. 펀치의 온도가 너무 높아서 주로 장기간 중단 없는 생산으로 인해 펀치 성형 펀치가 과열됩니다. 금형 샤프닝 방법이 잘못되어 금형 어닐링 및 마모 증가가 발생합니다. 니블링, 받음각 또는 전단과 같은 일방적인 펀칭의 일부, 알루미늄 합금 도어 및 창 액세서리의 측면 힘으로 인해 펀치가 한쪽으로 기울어지고 이쪽의 간격이 줄어들어 심각한 금형 마모가 발생합니다. . 공작 기계 금형 설치 정확도가 높지 않으면 펀치가 상부 다이에서 벗어나 펀치와 다이가 손상될 수도 있습니다. (2) 몰드 박리 문제 몰드 박리로 인해 스크랩 리바운드가 발생합니다. 관련 요소: 다이 가장자리의 선명도. 모서리의 둥근 모서리가 클수록 스크랩 리바운드가 더 쉽게 형성됩니다. 금형의 모듈러스, 공작 기계의 각 상단 위치의 모듈러스는 긍정적이며 금형의 큰 모듈러스는 작으며 스크랩 리바운드를 형성하기 쉽습니다. 금형의 간격이 적당해야 합니다. 금형의 간격이 적합하지 않으면 스크랩 리바운드가 발생하기 쉽습니다. 가공된 시트 표면에 기름이 더 있는지 여부. 원래 스프링이 손상되었습니다. 금형 박리 방지 방법: 특수 박리 방지 오목형 금형을 사용하십시오. 알루미늄 합금 도어 및 창 부품 금형은 날카로움을 유지하기 위해 날카롭게 연마되고 자성을 없애는 경우가 많습니다. 다이 간격을 늘리십시오. 편평한 모서리 다이 대신 경사 모서리 N 다이를 채택합니다. 금형에는 이젝터가 장착되어 있습니다. 금형의 모듈러스를 적절하게 높입니다. 몰드 스프링이나 토출 슬리브의 마모 정도를 확인하십시오. (3) 금형을 중립금형과 함께 사용할 경우 펀치 양쪽의 마모량에 차이가 생기기 쉽습니다. 일부 부품은 흠집이 더 크고 더 빨리 마모됩니다. 이러한 상황은 좁은 직사각형 금형에서 특히 중요합니다. . 이 문제의 주된 이유는 공작 기계 터렛 설계 또는 가공 정확도가 충분하지 않기 때문입니다. 주된 이유는 상부 턴테이블과 하부 턴테이블 사이의 금형 장착 시트 정렬이 불량하기 때문입니다. 금형의 설계나 정확성이 요구 사항을 충족할 수 없습니다. 몰드 펀치의 가이드 슬리브의 정밀도가 부족합니다. 금형 갭 선택이 부적절합니다. 금형 장착 시트 또는 금형 가이드 슬리브는 장기간의 마모로 인해 중립 상태가 좋지 않습니다. 금형이 동기화되지 않은 상태로 마모되는 것을 방지하려면 다음을 수행해야 합니다. 센터 맨드릴을 정기적으로 유지 관리하여 공작 기계 터릿과 장착 시트에 대한 중립 검사 및 조정을 수행합니다. 실시간으로 금형 가이드 슬리브를 교체하고 적절한 간격을 가진 볼록-오목 금형을 선택하십시오. 전체 납 금형을 사용하십시오. 운전자의 책임감을 높이고, 발견 후 실시간으로 원인을 찾아내 더 큰 사고를 예방합니다. 하드웨어, 맞춤형 하드웨어 스탬핑 부품에 15년 동안 집중, 스탬핑 다이 맞춤 생산 경험 20,000세트 이상, 금형 100세트 이상 월간 처리 능력, 수백 대의 정밀 가공 생산 장비, 일일 생산 능력 300만 펀치, 실크- 최대 0.01mm의 스탬핑 정확도와 같이 원자재를 수입하고 원래 국가 표준 공장에서 16가지 품질 검사를 엄격하게 관리합니다. 시간이 중요한 문제를 신속하게 해결하고, 스탬핑 정확도 문제를 해결하며, 생산 품질 문제를 해결할 수 있습니다. 선택하세요, 안심하고 선택하세요!
