스탬핑 및 드로잉 부품 가공 시 균열 결함 및 원인

스탬핑 및 드로잉 부품에 의해 발생하는 스트레치 균열의 대부분은 소위 위험 섹션인 공작물 실린더 벽의 하단과 외부 모서리에 있거나 약간 아래에 있습니다. 주된 이유는 위험 구간의 변형률 값이 너무 커서 견딜 수 있는 최대 인장 응력을 초과하여 벽 두께가 크게 감소하기 때문입니다. 원통형 인장부품의 인장균열에 영향을 미치는 주요 원인은 다음과 같다. 1) 판금의 기계적 성질. 원료의 항복비가 작을수록 신율 δ가 커지므로 연신된 부분의 연신에 더 유리합니다. 항복 강도 s가 작기 때문에 원료의 소성 변형 능력이 더 좋고 변형 중에 발생하는 저항이 상대적으로 작으며 실린더 벽의 인장 응력도 감소합니다. 인장강도 b가 크고 위험부분의 강도가 이에 상응하여 증가할수록 인장균열 결함이 발생할 확률은 감소한다. 시트재의 신도 δ가 크고, 스탬핑 및 연신 시 네킹 현상이 쉽게 나타나지 않으므로 위험한 부분이 크게 얇아지고 인장 균열이 지연됩니다. 2) 신축계수 m. m 값이 작을수록 매번 늘어나는 부분의 변형 정도가 커집니다. 늘어난 부분의 연신 시간을 줄일 수는 있지만 늘어난 부분의 벽 두께가 얇아지고 파손되기 쉬워집니다. 3) 다이의 필렛 반경. 다이의 전환 필렛 반경이 너무 작습니다. 연신 과정에서 시트가 늘어날 때 필렛의 굽힘 및 곧게 펴짐 변형으로 인해 변형 저항이 발생하여 둘 사이의 마찰 저항이 급격히 증가합니다. 총 인장력도 그에 따라 증가하고 인장 시트가 너무 얇아지고 결과적으로 인장 균열이 발생합니다. 4) 펀치의 둥근 모서리 반경. 연신 과정에서 펀치 선단의 둥근 모서리 반경이 너무 작으면 이 부분을 통해 시트의 굽힘 변형이 증가하여 시트의 위험한 부분의 강도가 감소하게 됩니다. , 그래서 위험한 구간에서는 심각할 가능성이 더 높습니다. 균열이 얇아지고 늘어납니다. 5) 블랭크 홀더의 힘과 윤활. 블랭크 홀더의 블랭크 홀더 힘이 너무 커서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 연신 중에 재료가 상부 금형과 하부 금형 사이의 틈새에 들어가기 어렵고 부품이 파손될 가능성이 더 높습니다. 연신 공정 중에 금형의 전이 필렛에서 윤활 조치가 취해집니다. 인장 부품 균열 현상을 줄일 수 있습니다. 이전: 와이어 EDM의 장점