절단 시 다결정 다이아몬드 공구의 올바른 사용
알루미늄 합금 재료를 절단할 때 초경합금 공구의 마모 수명은 PCD 공구의 약 5%에 불과하며 초경합금 공구의 황삭 절삭 속도는 약 120m/min인 반면 PCD 공구는 고규소 알루미늄 합금도 황삭 가공합니다. 절단 속도도 약 360m/min에 도달할 수 있습니다. 공구 제조업체는 무실리콘 및 저실리콘 알루미늄 합금 소재를 가공하려면 세립(또는 중간 결) PCD 재종을 사용하고, 고실리콘 알루미늄 합금 소재를 가공하려면 거친 PCD 재종을 사용할 것을 권장합니다. 밀링된 공작물의 표면 마감이 요구 사항을 충족하지 못하는 경우 입자 크기가 더 작은 와이퍼 블레이드를 사용하여 공작물의 표면을 다듬어 만족스러운 표면 마감을 얻을 수 있습니다.
PCD 도구의 올바른 적용은 만족스러운 가공 결과를 얻기 위한 전제 조건입니다. 도구 오류의 구체적인 이유는 다양하지만 일반적으로 개체나 메서드를 잘못 사용하여 발생합니다. PCD 공구를 주문할 때, 사용자는 공구의 적용 범위를 정확하게 파악해야 합니다. 예를 들어 PCD 도구를 사용하여 철 금속 가공물(스테인리스강 등)을 가공할 때 다이아몬드는 강철의 탄소 원소와 화학적으로 반응하기가 매우 쉽기 때문에 PCD 도구가 빨리 마모되므로 올바른 선택이 필요합니다. 경화강을 가공하려면 PCBN 공구를 사용해야 합니다.
그러나 일반적으로 말하면 절삭력을 줄이고 구성인선의 축적을 방지하기 위해 PCD 공구는 포지티브 절삭 각도를 사용해야 합니다. 고규소 알루미늄 합금을 가공할 때(특히 가공을 위해 초경합금 공구 대신 PCD 공구를 사용하는 경우) PCD 공구의 여유각은 원래 초경합금 공구에 사용된 릴리프 각도(예: 25°)보다 약간 작아야 합니다. ). 고규소 알루미늄 합금의 PCD 공구 절삭날의 절삭 성능을 향상시킵니다. PCD 공구의 양의 경사각은 너무 커서는 안 됩니다. 공구의 경사각이 클수록 절삭날의 강도가 낮아지기 때문입니다. 즉, PCD 공구의 여유각이 작을수록 절삭날의 강도가 높아집니다. (가이드: 일반적으로 사용되는 측정공구 및 절삭공구강 6종의 성능 및 용도 분석)
미국 Mastertech Diamond Products는 공구의 포지티브 절삭각 확보를 전제로 절삭날 강도를 최대한 높이기 위해 네거티브 경사각의 CNMX 블레이드를 PCD 공구 팁에 용접하여 형상을 이루었습니다. 긍정적인 절단 각도. 이와 같이 네거티브 블레이드 경사각은 높은 절삭날 강도를 제공할 뿐만 아니라 공구의 정상적인 절삭에도 영향을 미치지 않습니다. PCD 공구의 절삭날을 준비할 때 다이아몬드 팁을 너무 많이 가공할 필요가 없습니다. PCD 밀링 커터의 경우 절삭날이 약간 날카로워질 수 있습니다. 또한 절삭날의 특정 축 방향 경사도 PCD 공구를 개선하는 데 도움이 될 수 있습니다. 절단 성능.
PCD 인서트의 성공적인 적용은 공구 기하학적 매개변수 및 절삭 매개변수(예: 0.13mm/r(미세 선삭)에서 0.38mm/r(황삭)까지 일반적으로 사용되는 PCD 선삭 공구의 이송 속도 범위와 같은 합리적인 선택에 달려 있지 않습니다. 터닝)), 때로는 공구 공급업체가 공구 사용 시 발생하는 문제에 대한 해결책을 제공해야 하는 경우도 있습니다. 예를 들어, 대규모 자동차 부품 가공 작업장은 밀링 홈용으로 Ju0026M Diamond Tools에서 제공하는 PCD 블레이드를 사용합니다. 원래 각 PCD 다이아몬드 블레이드는 1,500개의 부품을 처리할 수 있습니다. 그러나 가공으로 인해 발생하는 칩은 부품 표면을 손상시킵니다. 이러한 이유로 Ju0026M에서는 EDM(방전가공) 공정을 이용하여 다이아몬드 블레이드 상단에 방사형 칩브레이커를 가공하는 솔루션과 특별히 맞춤 제작된 50개의 블레이드를 제안하여 문제를 효과적으로 해결했습니다. 이 질문입니다. 이제 각 PCD 블레이드에서 처리되는 부품 수가 1500개에서 4300개로 늘어났습니다.
더 많은 관련 하드웨어 스탬핑 부품 산업 뉴스:
