연속 금형 설계 고려 사항( 아래에)
1. 다중 단계 연속 금형, 펀칭 및 절단, 절단, 굽힘, 성형, 절단 및 단계 배열의 기타 작업 순서는 일반적으로 전면에 배열된 펀칭, 절개, 절단 홈과 같은 분리 공정이어야 하며 굽힘을 배열할 수 있습니다. 딥 드로잉 공정을 거친 다음 절단 및 블랭킹 공정을 준비합니다. 2. 다양한 모양과 크기의 무딘 다공성 공정은 피치 정확성을 보장하기 위해 금형을 수리하기 위해 가능한 한 동일한 산업에서 큰 구멍과 구멍을 동시에 배치하지 않습니다. 3. 동일한 금형에서 성형과 절단을 할 경우 성형 펀치 블랭킹 펀치를 각각 고정해야 하며, 동일한 평면에 고정된 플레이트를 고정하지 마십시오. 보드를 떼어낼 수 있도록 성형 펀치로 최대한 고정하고 뒤쪽에 장착했습니다. 4. 설계 시 각 단계의 성형 부품이 영향을 받지 않는지 확인하고 벨트 재료를 동일한 공급 라인에 유지해야 합니다. 5. 가공 단계가 많고 연속 금형 굽힘 작업 단계가 많아 다이의 가장자리를 블록 구조에 최대한 활용해야 빠른 교체 및 연삭이 가능합니다. 지속적인 금형 정밀도가 어려움: 리벳팅, 태핑, 2차 스탬핑, 스태킹 및 기타 복잡한 가공 및 자동화 장비 유형 제품에 적합한 전문 생산. 금형제작속도는 200 - 1500 SPM/분, 다이 수명은 1억 회 이상에 도달할 수 있습니다. 정밀한 접촉: 사업 번영을 기원하며 모든 일이 순조롭게 진행되기를 바랍니다. 더 역동적으로 배우고 싶다면 qr 코드를 스캔하고 대중에게 주의를 기울이십시오. , 세계에서 가장 전문적인 전자 부품의 정밀 스탬핑 가공 공장에 전념하고 있습니다.
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소개:
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리드 프레임 스탬핑은 특히 기술이 빠른 속도로 계속 발전함에 따라 전자 부품 제조에서 중요한 프로세스입니다.
정밀 스탬핑에 있어서 리드 프레임은 많은 전자 및 기계 장치의 필수 구성 요소입니다.
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미래 동향
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