스탬핑 부품 성형 후 흔히 사용되는 표면처리 방법!
금속 스탬핑 공정이 형성된 후에는 일반적으로 더 높은 공정 표준을 달성하기 위해 스탬핑 부품의 물리적 특성을 높이기 위해 표면 처리 공정이 필요합니다. 표면처리 공정 중 일부는 외관을 향상시키기 위한 것이고, 일부는 산성, 알칼리성, 전도성 등을 증가시키는 것입니다. 이 기사에서는 주로 다양한 표면 처리의 목적을 설명합니다. 1: 전기도금(Electroplating) 전기분해를 통해 금속 표면에 금속 피막층을 부착하는 공정으로 부식 방지, 용접성, 전도성, 심미성을 향상시키는 역할을 한다. 일반적으로 금, 은, 니켈, 아연, 주석으로 전기도금됩니다. 장점: 도금 후 표면층의 광택이 높고 금속 외관이 미려합니다. 대부분의 전자부품에 적용되는 표면처리 공정입니다. 2: 아노다이징은 주로 알루미늄 재료의 아노다이징으로, 전기화학적 원리를 사용하여 알루미늄 및 알루미늄 합금의 표면에 알루미늄 산화막 층을 생성합니다. 이 산화피막은 보호, 장식, 절연, 내마모성 등 특별한 특성을 가지고 있습니다. 장점: 강도를 높이고 흰색을 제외한 모든 색상을 구현할 수 있습니다. 무니켈 밀봉을 실현하고 무니켈에 대한 유럽 및 미국과 같은 국가의 요구 사항을 충족할 수 있습니다. (양극산화) 3: 스테인레스, 알루미늄합금 등에 전기영동을 사용하면 제품의 색상을 다양하게 표현하고 금속광택을 유지하면서 표면성능을 향상시키고 부식방지 성능을 향상시킬 수 있습니다. 장점: 다색 표면 처리를 사용하여 복잡한 구조의 표면 처리를 달성할 수 있습니다. 샌드블라스팅, 폴리싱, 와이어 드로잉 등의 후속 공정에 사용할 수 있습니다. (흑색전기영동) 4. 마이크로 아크 산화 전해액(보통 약알칼리성 용액)에 고전압을 가하여 세라믹화된 표면 필름을 생성하는 과정입니다. 이 과정은 물리적 방전과 전기화학적 산화의 시너지 효과의 결과입니다. 장점: 세라믹 질감은 주로 외관에 사용되며 방열 성능은 좋지만 색상이 단일하고 비용이 더 높습니다. 5. PVD 진공 도금 물리 기상 증착은 주로 물리적 공정을 사용하여 박막을 증착하는 기술입니다. 장점: 금속 표면에 고경도, 고내마모성 서멧 장식 코팅을 적용할 수 있습니다. 6. 분체분사란 분체분사설비(정전분사기)를 이용하여 작업물의 표면에 분체도료를 분사하는 것을 말합니다. 정전기의 작용으로 분말은 공작물 표면에 균일하게 흡수되어 분말 코팅을 형성합니다. 분말 코팅은 고온에서 구워지고 수평을 이루어 다양한 효과(다양한 유형의 분말 코팅 효과)를 갖는 최종 코팅이 됩니다. 장점: 풍부한 색상, 고광택 및 무광택 마감은 선택 사항입니다. 저렴한 비용, 가구 제품 및 섀시 쉘 등을 만드는 데 적합하며 결함을 숨기는 강력한 능력 7. 금속선 드로잉은 제품을 연마하여 가공물의 표면에 선을 형성하여 장식적인 효과를 주는 표면처리 방법입니다. 그린 후의 선에 따라 직선 그리기, 혼돈 그리기, 주름 그리기, 소용돌이 그리기로 나눌 수 있습니다. 장점: 신선 처리를 하면 금속 표면이 거울과 같지 않은 금속 광택을 얻을 수 있고, 신선 처리를 하면 금속 표면의 미세한 흠집도 제거할 수 있습니다. (다른 금속의 표면도) 8. 샌드블라스팅은 압축공기를 동력으로 사용하여 고속 제트빔을 형성하여 스프레이 재료를 가공할 공작물의 표면에 고속으로 분사함으로써 공작물 표면의 외부 표면의 외관이나 형태를 변화시키는 방법입니다. 어느 정도의 청결함과 다른 거칠기를 얻는 과정입니다. 장점은 다양한 반사 또는 무광택을 실현합니다. 공작물 표면의 작은 버를 청소하고 공작물 표면을 더 매끄럽게 만들 수 있습니다. 9. 연마 유연한 연마 도구와 연마 입자 또는 기타 연마 매체를 사용하여 작업물의 표면을 수정합니다. 장점 : 재료의 물리적 성질이 변하지 않으며, 기타 표면처리 전처리 공정에 활용 가능
