자동차 정밀 스탬핑 부품의 CAE 반동 분석 및 업계 대책 '하드웨어'
스프링백은 자동차 정밀 스탬핑 부품, 특히 항복 강도가 600Mpa 이상인 고강도 강재의 경우 해결하기 어려운 문제입니다. 현재 스탬핑 부품의 스프링백을 해결하기 위한 철저한 방법은 없습니다. 우리는 금속 스탬핑 부품의 스프링백 문제를 해결해야 합니다. 추가 심층 연구. 그렇다면 자동차 정밀 스탬핑 부품의 스프링백에 영향을 미치는 요인은 무엇입니까? 1. 저자는 그 중 일부를 정리했습니다. 자동차 스탬핑 부품의 재료 특성은 일반 판에서 고강도 판에 이르기까지 강도가 다르며 판마다 항복 강도가 다릅니다. , 플레이트의 항복강도가 높을수록 스프링백이 더 쉬워집니다. 예를 들어, S500MC 및 DP780은 냉간 성형 특성이 우수한 고강도 강판입니다. 2. 재료 두께 성형 공정 중 시트의 두께는 굽힘 성능에 큰 영향을 미칩니다. 시트의 두께가 증가함에 따라 스프링백 현상은 점차 감소합니다. 이는 시트의 두께가 증가할수록 소성 변형에 관여하는 재료가 증가하기 때문입니다. , 그리고 탄성 회복 변형도 증가하므로 스프링백이 작아집니다. 3. 모양이 다른 부품의 스프링백은 매우 다릅니다. 형상이 복잡한 부품의 경우 일반적으로 성형이 제 위치에 있지 않을 때 스프링백을 방지하기 위해 일련의 성형이 추가됩니다. U와 같이 특별한 형상을 가진 일부 부품은 스프링백이 발생하기 쉽습니다. 분석 및 성형 공정에서 형상 부품에 대해 스프링백 보상을 고려해야 합니다. 현재 유럽과 미국 고객은 일반적으로 스탬핑 다이의 공정 설계 단계에서 스프링백 보상을 처리하여 스프링백이 제품의 공차 범위 내에 있어야 한다고 요구합니다. 4. 부품 블랭크 홀더 힘의 블랭크 홀더 힘 스탬핑 공정은 중요한 기술적 조치입니다. 블랭크 홀더 힘을 지속적으로 최적화함으로써 재료의 흐름 방향을 조정할 수 있고 재료의 내부 응력 분포를 개선할 수 있습니다. 블랭크 홀더 힘이 증가하면 부품 도면, 특히 부품 측벽과 R 각도 위치를 더욱 완전하게 그릴 수 있습니다. 성형이 충분하면 내부 및 외부 응력 차이가 줄어들어 스프링백이 감소합니다. 5. 드로비드 드로비드는 오늘날의 공정에서 널리 사용됩니다. 드로잉 위치의 합리적인 설정은 재료 흐름의 방향을 효과적으로 변경하고 프레싱 표면의 공급 저항을 효과적으로 분산시켜 재료의 성형성을 향상시킬 수 있습니다. 스프링백이 발생하기 쉬운 부품에 드로비드를 설정하면 부품이 더욱 완벽하게 형성되고 응력 분포가 더욱 균일해지며 스프링백이 감소됩니다. 위의 자동차 정밀 스탬핑 부품의 스프링백 분석 및 대책을 바탕으로 금형 조정 시간을 절약하고 후속 금형 변경 비용을 줄이려면 자동차 금형 스탬핑 공정을 결정하기 전에 일반적으로 CAE를 사용해야 합니다. 스프링백 분석 및 리바운드를 위한 시뮬레이션 소프트웨어 보상 및 지속적인 개정, 일반적으로 사용되는 소프트웨어에는 Autoform, Danaform 및 JStamp 등이 포함됩니다.
