타이어 금형에 적용되는 CNC 가공의 6가지 특징을 간략하게 설명하시오.
(1) 공작물의 가공시간이 단축된다. 타이어 금형의 패턴링은 주조기술을 적용하면 30일, 전기불꽃 기술을 적용하면 20일이 소요된다. 고속 가공을 위해 직접 조각 금형을 사용하는 경우 일반적으로 10 일이 소요되므로 가공 시간을 크게 줄일 수 있습니다.
(2) 공작물을 한 번 클램핑한 후 거친 가공과 마무리를 모두 수행할 수 있으며 패턴 모서리 처리가 더욱 유연하고 변경 가능합니다. 타이어 패턴은 대부분 작은 블록으로 구성되어 있으며 모서리가 많습니다. 5축 머시닝 센터에서 단 한 번의 클램핑으로 모든 패턴을 조각할 수 있습니다.
(3) 절삭저항 및 절삭온도의 감소로 공구마모가 감소되고 수명이 연장됩니다. 공구 비용은 공작물 가공 비용의 일정 비율을 차지합니다.
(4) 연삭 대신 절단으로 CNC 가공을 구현할 수 있습니다. 연삭 공정을 절단 공정으로 대체하면 공구 구조가 단순화되고 공정 유연성이 강하며 에너지가 절약되는 장점이 있어 공작물의 가공 비용이 절감됩니다. (가이드 : 금형결과가 생산공정에 미치는 영향요인 분석)
(5) 기존 가공기술에 비해 가공절차를 단순화하고 가공비용을 절감할 수 있다. 금형 캐비티 가공과 같은 기존 가공 기술은 블랭크 어닐링, 거친 가공, 담금질 및 템퍼링 처리, 반정삭 가공, 전극 가공, 방전 가공, 수동 연마 등입니다. CNC 가공 기술을 사용하면 황삭 어닐링, 황삭 가공, 담금질 및 템퍼링, 마무리, 슈퍼 마무리 등 가공 공정을 단순화할 수 있습니다. 이를 통해 전극 제조공정이 생략되어 생산원가가 절감되고, 방전가공으로 인한 표면경화 문제도 해소되며, 인위적인 마감공정도 줄어들거나 없어진다.
(6) 가공 품질이 향상되었습니다. CNC 가공 중 공구 절단의 여기 주파수는 프로세스 시스템의 고유 주파수와 멀리 떨어져 있기 때문에 프로세스 시스템에 강제 진동을 일으키지 않아 더 나은 가공 상태를 보장합니다. 절삭깊이, 절삭폭, 절삭력이 작아 공구 및 피삭재의 변형이 적고 크기의 정도가 유지되며, 절삭손상층이 얇아 잔류응력이 작고 고정밀도, 저밀도 - 거칠기 가공이 실현됩니다. 역학의 관점에서 주파수 형성을 분석하면 절삭력을 줄이면 절삭력으로 인해 발생하는 진동(즉, 강제 진동)의 진폭이 감소한다는 것을 알 수 있습니다. 속도가 증가하면 절단 시스템의 작동 주파수가 공작 기계의 고유 주파수에서 멀리 떨어져 공진을 방지하게 됩니다. . 따라서 CNC 절단은 표면 거칠기를 크게 줄이고 가공 품질을 향상시킬 수 있습니다.
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